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L'Usine Santé

DSM reste compétitif en récupérant la chaleur

Publié le

Le fabricant d'additifs alimentaires néerlandais DSM a réduit la consommation énergétique de son usine d'enzymes de Seclin (Nord) en captant la chaleur générée par le process pour chauffer ses eaux de nettoyage.

- Garder la compétitivité d'une usine face à la concurrence dans les pays émergents - Atteindre les objectifs chiffrés de réduction de la consommation d'énergie fixés par la direction générale du groupe - La récupération de la chaleur des compresseurs, au moyen de deux échangeurs tubulaires, pour chauffer l'eau des systèmes de nettoyage du site de production - Un investissement de 400 000 euros - 115 000 euros au total chaque année, qui se décomposent en : - 77 500 euros sur la facture de gaz naturel - 19 000 euros sur l'eau et les produits de traitement - 18 500 euros sur l'électricité et la maintenance

A micro-organismes, macrofacture énergétique !

La production d'enzymes de l'usine de Seclin, dans le Nord, par le groupe néerlandais DSM, est une activité très énergivore. L'énergie représente à elle seule 7 à 8 % du coût de production. « Nous avions une demande précise de la direction générale du groupe de réduire de 10 % la consommation sur la période 2005-2009. Dans un premier temps, nous nous sommes équipés d'instruments de mesure de nos consommations de vapeur, d'eau et d'électricité », indique Dominique Bassement, le responsable énergie de l'usine. La cellule ingénierie du groupe néerlandais a ensuite constitué un groupe de travail avec EdF Optimal Solutions, une filiale spécialisée en économies d'énergie, et des équipementiers. Un audit a mis en évidence deux postes de consommation importants.

Les fermenteurs qui « cultivent » les enzymes sont alimentés en oxygène par deux compresseurs de 1 000 kW produisant de l'air à 140 °C, qui doit être refroidi dans deux tours aéro-réfrigérantes. Cette compression représente 47 % de la consommation électrique du site, soit 18 GWh par an. L'autre poste important de consommation est le chauffage à 62 °C de l'eau de nettoyage des fermenteurs, par une chaudière (3 GWh par an).

ÉCHANGEURS TUBULAIRES

 

La solution ? Récupérer, au moyen de deux échangeurs tubulaires, la chaleur des compresseurs pour chauffer l'eau des systèmes de nettoyage en place (NEP).

L'air comprimé est ainsi refroidi à la température de 60 °C nécessaire à la fermentation et l'eau réchauffée rejoint une cuve-tampon de 25 m3 qui alimente le NEP. Le dispositif inclut une station de pilotage permettant de contrôler informatiquement le système de récupération d'air chaud sortant des compresseurs. Elle est raccordée au système de gestion technique centralisée de la production.

Signé fin 2007, le projet est entré en production début 2009. « Nous avons dû nous adapter à la contrainte d'une production en continu, ainsi qu'au matériel en place », explique Alain Rigazzio, le responsable d'Optimal Solutions dans le Nord. Le bilan est très positif : la consommation d'énergie du site est réduite de 250 MWh par an et l'économie globale atteint 115 000 euros, pour une usine réalisant 46 millions d'euros de chiffre d'affaire. « Le temps de retour sur investissement est inférieur à trois ans », constate Dominique Bassement.

Un bon résultat, qui pousse DSM à aller plus loin. Le site de Seclin a pour objectif de réduire à nouveau de 20 % sa consommation d'énergie d'ici à 2020. Dominique Bassement, qui s'est vu confier la responsabilité d'un groupe d'économie d'énergie pour 7 usines DSM, a déjà des pistes : « Nous regardons ce que nous pouvons faire du côté de l'air comprimé, et nous cherchons à utiliser moins de vapeur pour la stérilisation des fermenteurs. Nous pouvons aussi optimiser la production d'eau glacée, et renforcer le plan de surveillance des fuites de fluides. Nous réfléchissons à de nouvelles utilisations de notre eau chaude ». L'investissement dans de nouveaux équipements plus économes est aussi à l'étude.

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