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Diminuer les coûts avec l'industrie 4.0

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La start-up e.GO Mobile, située à Aix-la-Chapelle, veut démontrer qu’avec la digitalisation, il est possible de produire une voiture à un prix abordable en Allemagne.

Diminuer les coûts avec l'industrie 4.0
Les coûts de développement de cette petite citadine électrique, proposée à moins de 16?000?euros, ont été divisés par quatre.

Avec ses lignes arrondies et son design innovant, la petite voiture électrique e.GO Life n’existe pour l’heure que comme prototype. Mais à partir de 2018, la start-up e.GO Mobile s’est fixé comme objectif de produire une voiture électrique low cost entièrement en Allemagne, d’abord à 20 000 exemplaires par an, pour montrer progressivement à 100 000 unités d’ici à 2022. Pour démocratiser cette citadine de quatre places, qui revendique une autonomie de 100 à 150 kilomètres selon la taille de ses batteries, son prix sera proposé à un tarif inférieur à 16 000 euros, sans compter les primes à l’achat. Un double pari que son fondateur et PDG Günther Schuh n’estime réalisable que grâce à la digitalisation. « Notre idée de départ était ainsi de tester les atouts de l’industrie 4.0 dans la maîtrise des coûts sur tout le processus, du développement à la production et la logistique », indique le PDG.

Comme première étape, la jeune entreprise implantée sur le campus de l’université technique d’Aix-la-Chapelle a d’abord voulu prouver qu’une gestion automatisée des données optimise et accélère la R & D. L’équipe utilise en effet la méthode itérative Scrum, qui consiste à découper les projets en plusieurs plus petits décentralisés et plus courts, qui sont menés en parallèle. Celle-ci permet ainsi une identification plus précoce des problèmes et des preuves de fonctionnement pour passer rapidement à l’étape suivante. « Or cette méthodologie génère une quantité énorme d’informations, poursuit Günther Schuh. Nous avons donc enrichi notre suite logicielle de gestion du cycle de vie des produits (suite PLM) avec sept applications qui nous permettent d’automatiser la collecte et la gestion des données informatiques. »

En d’autres termes, toutes les caractéristiques techniques associées aux différentes versions de modélisation des prototypes, à leur état de maturité mais aussi aux outils nécessaires à la fabrication de chaque élément y sont référencées et documentées. « On peut alors rechercher simplement une information. Les ingénieurs peuvent également les mettre en commun, sans risquer de confondre les versions. Cela améliore grandement la coordination et l’intelligibilité », détaille Günther Schuh. Les compétences pour concevoir un tel outil n’étant pas toutes disponibles en interne, e.GO Mobile a fait appel au savoir-faire présent sur le campus pour fonder un cluster, l’European 4.0 Transformation Center (E4TC), qui fédère actuellement une dizaine de développeurs et de fournisseurs de solutions logicielles. Les employés d’e.GO Mobile ont ensuite été formés selon les besoins.

L’impression 3 D à la rescousse

Pour gagner du temps, la fabrication des pièces d’essais à l’aide d’une imprimante 3 D reliée au logiciel de modélisation CAD a été privilégiée. Jusqu’à 30 % des éléments ont été réalisés ainsi, principalement les pièces en plastique, les éléments de carrosserie, mais aussi les moules à injection. « Au final, les coûts de développement ont été divisés par trois ou quatre en comparaison d’un projet de même envergure et n’excèdent pas les 30 à 40 millions d’euros, ce qui se répercutera sur le prix de vente de la voiture », assure Günther Schuh. En outre, il s’est écoulé moins de trois ans entre l’idée et la sortie des prototypes définitifs.

Enfin, la chasse aux euros s’est également poursuivie dans la conception de la ligne de production. Pour cette raison, les équipes d’ingénierie de process ont été associées dès le début : à chaque nouvelle étape, elles étaient consultées pour déterminer la meilleure ergonomie d’assemblage au meilleur prix. L’usine du futur sera aussi au cœur de la production et de la logistique, grâce au logiciel de gestion intégrée (ERP) de l’entreprise PSI Automotive & Industry, qui permet de suivre en temps réel les 3 400 éléments qui composent le véhicule. « Si nous n’avions pas fait tout cela, je pense qu’il faudrait compter 3 000 à 4 000 euros de plus par voiture », se félicite ainsi Günther Schuh. 

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