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Dietenhofen, l'usine à rêves de Playmobil

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L'usine bavaroise assure 60% de la réalisation des pièces du fabricant de jouets allemand. Celui-ci maîtrise l'ensemble de la chaîne de production, jusqu'à la fabrication des moules.

Dietenhofen, l'usine à rêves de Playmobil
Chaque jour, 150 000 boîtes sont produites sur le site. 69 % du chiffre d'affaires est réalisé à l'export.
© D.R. ; PATRICE DESMEDT

La principale usine du fabricant de jouets Playmobil se dévoile au détour d'un champ, à Dietenhofen (Bavière), non loin de Nuremberg. Inaugurée en 1969, elle était à l'époque l'une des premières usines installée à la campagne. Quelque 1 200 salariés y produisent chaque jour 10 millions de pièces et 150 000 boîtes de jeux. En y pénétrant, le visiteur est frappé par la multitude de robots et les 400 machines de moules à injection, ordonnées le long d'interminables allées.

En quelques minutes, les granulats de plastique se transforment en éléments de château, de tracteur ou de ranch. Playmobil en consomme 16 000 tonnes par an ! Les presses à injection fabriquent automatiquement, en deux passes, des pièces en deux matériaux, de couleur ou de dureté différente. C'est le cas du requin avec son aileron souple. Un enfant pourra marcher dessus pieds nus sans risquer de se blesser... À la fin du cycle, le poids des pièces est contrôlé précisément. Quelques-unes, choisies au hasard, subissent un test de contrôle qualité et sont exposées à des températures extrêmes.

Pour chaque nouvelle référence du catalogue, le processus de développement dure deux ans. Tout commence par le design, puis se poursuit avec la création d'une maquette numérique réalisée à l'aide d'un logiciel de CAO. C'est alors le tour de la conception et de la fabrication des moules, avant l'organisation de la fabrication proprement dite. Pour le château de princesse, il faut fabriquer quelque 592 pièces différentes. Les moules sont conçus à partir d'un fichier 3D réalisé grâce à un logiciel de CFAO de l'éditeur français Sescoi. Fabriqués en acier de haute qualité, ils sont durcis par un trempage, avant de subir une phase de finition par meulage, qui ne tolère pas plus d'un centième de millimètre d'écart. Les dernières finitions sont faites à la main. La réalisation d'un moule prend de 200 à 2 800 heures de travail et coûte entre 8 000 et 180 000 euros.

 

Un nombre de références limité

Les nouveautés sont d'abord lancées en Allemagne, avec un an d'avance sur la France. « Ce décalage est dû à des contraintes de production, pour éviter de fabriquer plusieurs moules identiques », argumente Bernard Hane, le directeur du service recherche et développement. Cette approche résume l'état d'esprit de cette Mittelstand, l'une de ces ETI familiales qui fait la richesse de l'économie allemande. Pas de course en avant, mais une progression régulière et maîtrisée avec une gestion des coûts. Pour cette raison, le nombre de références est limité à 280 produits et à 650 figurines, les nouveautés chassant les articles plus anciens. L'entrepôt des commandes en attente de livraison aide à mieux comprendre cette volonté de maîtrise des volumes. Avec ses 14 rangées qui permettent de stocker à plus de 13 mètres de hauteur, l'entrepôt est l'objet d'un ballet permanent de transtockeurs robotisés. L'usine bavaroise assure 60% de la production de Playmobil, qui possède trois autres unités de production à Egra (République tchèque), à Malte et à Onil (Espagne), où les coûts de main-d'oeuvre demeurent plus faibles.

Dietenhofen n'en reste pas moins le site majeur de Playmobil. Si la robotisation a permis de minimiser le coût humain, les responsables de l'entreprise insistent sur la qualité du travail des ouvriers allemands. Et la Chine ? Pour Andrea Schauer, la directrice de Playmobil, « la petite différence sur le coût global de fabrication ne pèse pas lourd face aux difficultés de formation des ouvriers, aux contrôles de qualité et aux risques de piratage ». L'usine de Dietenhofen a donc encore de beaux jours devant elle.

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