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L'Usine Agro

Des salles blanches pour manger mieux

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Afin d’augmenter la conservation de leurs produits et monter en gamme, les industriels du secteur travaillent de plus en plus en froid aseptique. Une technologie encore coûteuse.

Des salles blanches pour manger mieux
Fleury Michon s’est équipé en salles blanches dès les années 1990. Aujourd’hui, le groupe en possède 23
© Fleury Michon

Masque, charlotte, combinaison hermétique, gants, surchaussures… Avant de rentrer dans une salle blanche, chaque opérateur doit vérifier qu’il a bien passé toutes les étapes : nettoyage des mains, protection et camouflage. À l’intérieur, la température, l’hygrométrie, le filtrage de l’air et la surpression sont savamment étudiés et maintenus constants tout au long de l’année. Des conditions qui s’apparentent davantage à celles d’un bloc opératoire d’hôpital ou d’une usine d’électronique qu’à celles d’une usine agroalimentaire. Et pourtant. À l’image de Delpeyrat, Labeyrie, Fleury Michon, Charles et Alice, de plus en plus d’industriels de ce secteur s’équipent en salles blanches. Des ateliers de fabrication qui leur permettent de développer de nouveaux produits plus complexes, d’assurer une meilleure sécurité sanitaire, de prolonger leur durée de conservation et de garantir de meilleures qualités organoleptiques à leurs produits. « Nous assistons à un retour des salles blanches dans l’agroalimentaire. Cela répond aux besoins de la grande distribution et des consommateurs, qui cherchent à avoir des dates limites de consommation (DLC) les plus longues possibles », explique Christophe Hermon, le directeur régional du Centre technique de conservation des produits agricoles (CTCPA), à Nantes (Loire-Atlantique). Généralement située entre 4 et 6°C, la salle blanche présente une atmosphère aseptique, avec un air filtré et renouvelé constamment, qui permet de réduire les contaminations lors du conditionnement. « Ces équipements sont utilisés par des industriels qui travaillent en conditions humides et dont les produits sont vendus au rayon frais », souligne Séverine Dolci, la responsable commerciale d’Air Quality Process, qui fournit des systèmes de filtration pour ces salles blanches.

Sauter l’étape de la stérilisation

Dans le secteur de la charcuterie, des groupes comme Fleury Michon et Madrange ont recours à ces technologies depuis les années 1990, afin de résoudre des problèmes de contamination. « Après la cuisson, une fois que la housse du pain de jambon est enlevée pour le tranchage et le conditionnement, le produit est bactériologiquement sensible », précise Pascal Durand, le responsable de la production jambons à l’usine Fleury Michon de Montifaut (Vendée). Depuis 1998, le groupe dispose de petites salles blanches, à des niveaux de 1 000 particules par pied cube (norme ISO 6), associées à une ligne de conditionnement. « C’est plus souple que les grands ateliers pour effectuer les changements de série et les nettoyages, mais c’est aussi plus gourmand en énergie et en taille », souligne Pascal Durand. Aujourd’hui, le groupe possède 23 salles blanches de 70 à 300 m2, réparties dans ses cinq usines de charcuterie en France. Les dernières ont été construites en 2014, à Cambrai (Nord).

Ce type d’équipement a permis à des industriels comme Delpeyrat et Labeyrie de se passer de la stérilisation et gagner plusieurs semaines de conservation supplémentaires sur des foies gras mi-cuits. « Nous voulions arriver à reproduire en grande série le goût et les qualités organoleptiques d’un foie gras artisanal avec une conservation plus longue », explique Dominique Duprat, le directeur général adjoint de Delpeyrat. Grâce à une cuisson lente à basse température et un conditionnement en salle blanche, trente jours de conservation ont été gagnés par rapport à un foie gras mi-cuit classique. Un cahier des charges a été défini, puis un cabinet d’études a été mandaté pour concevoir une salle blanche de 6 000 m2, inaugurée en 2013. Un projet de cinq ans représentant un investissement de près de 7 millions d’euros. « La salle est entièrement autonome du reste de l’usine, en électricité, eau et air », détaille Franck Saint-Genez, le directeur de la production de l’usine de Saint-Pierre-du-Mont (Landes). Plus récemment, en octobre?2015, le groupe Labeyrie s’est lui aussi doté d’une salle blanche dans son usine de Saint-Geours-de-Maremne (Landes), pour le conditionnement des foies gras mi-cuits. « Les salles blanches permettent de répondre aux exigences des clients en matière de qualité des produits et de sécurité sanitaire, qui augmentent sans cesse », souligne Emmanuel Chardat, le directeur industriel de l’activité foies gras. Le groupe a fait appel au cabinet Forgeard, à Bayonne (Pyrénées-Atlantiques), pour concevoir un équipement de 1 500?m2 et coordonner différents sous-traitants, comme Air Quality Process.

De lourdes contraintes

Dans d’autres secteurs, comme les produits laitiers ou les desserts frais, les industriels se sont également équipés il y a quelques mois. C’est le cas de Senagral, ancienne filiale de Senoble désormais aux mains de la coopérative Agrial, et du fabricant de compotes Charles et Alice, pour réaliser des produits complexes issus de l’assemblage de plusieurs composants (lait, mousses fruits, pâtisseries…) en se passant de conservateurs.

Mais la technologie des salles blanches n’est pas à la portée de tous. Elle reste réservée à des groupes pouvant investir plusieurs millions d’euros et assurer un entretien assez lourd. « Elles sont contraignantes. Il y a de nombreux paramètres à maîtriser : le contrôle des différents filtres [gravimétrique, opacimétrique et absolu contre les bactéries, ndlr], la vitesse de l’air, son renouvellement, la surpression… », rappelle Christophe Hermon. Les nettoyages doivent se faire en balayage humide et les salariés suivre des formations assez longues. « La formation est primordiale. Les salles blanches n’ont de valeur que si les pratiques d’hygiène sont respectées », explique Pascal Durand de Fleury Michon. Des contraintes nécessaires pour développer des produits plus haut de gamme et augmenter les ventes. 

Pourquoi s’équiper en salle blanche ?

Avantages

  • Une conservation plus longue des aliments
  • La réduction, voire la suppression, des conservateurs dans les aliments
  • Des produits d’aspect plus haut de gamme, aux qualités organoleptiques maintenues
     

Inconvénients

  • Les investissements élevés, pouvant atteindre plusieurs millions d’euros
  • Les coûts d’entretien (maintenance des équipements de flux d’air et de pression, renouvellement des filtres…)
  • La formation des salariés pour travailler dans des conditions difficiles (hygiène drastique, froid…)

L’alternative, le froid localisé ultrapropre

Avoir un froid localisé ultrapropre, sans les coûts d’investissement et d’entretien d’une salle blanche ? C’est ce que promet l’Institut national de recherche en sciences et technologies pour l’environnement et l’agriculture (Irstea), avec sa technologie Froiloc. « Il s’agit d’une zone ultrapropre à 4°C, située dans un atelier global, mais sans séparation physique », détaille Dominique Heitz, chercheur à l’Irstea de Rennes. Grâce à des flux d’air filtrés, diffusés à basses vitesses (0,5 mètre par seconde), Froiloc maintient une zone de production de quelques mètres carrés aux conditions aseptiques désirées. « Le salarié travaille à température ambiante. Seules ses mains sont à 4°C, ce qui limite les contaminations et apporte un meilleur confort de travail », affirme Dominique Heitz. À la clé, des économies d’énergie de près de 50 % par rapport à une salle blanche. Dix ans ont été nécessaires pour mettre au point cette technologie brevetée, dont la licence de fabrication a été accordée au groupe Cesbron. 

 

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