Des"mouchards"du froid de plus en plus high tech

Les fabricants de marqueurs de température rivalisent d'imagination..., mais se heurtent encore à la réticence des utilisateurs pour les produits "grand public". Les systèmes professionnels bénéficient d'une réglementation désormais plus stricte du transport et du stockage.

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Produits altérés, risques bactériologiques, consommateurs déçus: avec le développement des produits frais, le non-respect de la chaîne du froid est devenu la hantise des industriels et des distributeurs de l'alimentaire. Pour les rassurer, les fabricants d'appareillages destinés à contrôler la température font assaut d'imagination, que ce soit pour les systèmes à usage professionnel ou pour ceux pouvant être "lus" par le consommateur. Ainsi, la société britannique CCL, filiale d'Arthur D. Little, s'apprête à commercialiser une nouvelle application. Son principe? Une enzyme change de couleur selon la température et le temps. "L'avantage du système est que le substrat peut être apposé sur l'emballage par un système de type impression par jet d'encre", souligne-t-on chez CCL. L'enzyme reste inerte jusqu'à ce qu'on lui ajoute de l'eau avant l'impression, celle-ci pouvant prendre toute forme: message d'alerte, brouillage du Gencod pour empêcher le passage en caisse... CCL serait en voie de commercialiser son produit en France. Dans ce domaine "grand public", le seul système utilisé à grande échelle reste la "puce fraîcheur", apposée depuis 1991 par Monoprix (groupe Galeries Lafayette) sur ses produits à marque propre. "Avec cette puce fraîcheur, nous offrons au consommateur une sécurité et aussi un outil de gestion qui permet la garantie d'une qualité optimale au-delà de la simple date limite de consommation légale", explique-t-on chez Monoprix. Ce produit, techniquement maîtrisé, a fait ses preuves. Il a même été testé en collaboration avec le ministère de l'Agriculture et est enfin d'un coût acceptable (15 à 20 centimes hors taxes l'unité). Le produit proposé par CCL étant, lui, annoncé à un prix sensiblement inférieur aux systèmes existants, notamment celui de Lifelines. Pourtant, le coût n'est pas le frein principal à l'utilisation - encore réduite, malgré leur intérêt commercial apparent - de ces thermomarqueurs grand public. La puce Lifelines, après de longs tests, n'est diffusée nationalement dans les 200magasins d'alimentation des Galeries Lafayette que depuis 1994. Olivier Beyer, responsable qualité chez Monoprix, explique: "L'utilisation d'un thermomarqueur ne se conçoit qu'après une longue démarche d'entreprise qui passe par l'audit des industriels sous-traitants, des circuits logistiques et de nos magasins. Cela nous a coûté plusieurs millions de francs d'investissement en équipements de froid, contrôle de température, formation interne et information consommateur." Olivier Mallet, d'Europroduct, distributeur français de Lifelines, renchérit: "Notre produit livre une vérité qui n'est pas toujours bonne à dire; que ce soit sur l'efficacité des circuits logistiques, la température en linéaires ou la fiabilité des équipements ménagers!" Bref, du côté des distributeurs, le succès commercial est plutôt mitigé, même si Cora devrait bientôt introduire le système et si Casino l'utilise pour ses salades de quatrièmegamme depuis l'été dernier. Quant à l'utilisation unilatérale par les industriels, elle se heurte à un obstacle principal: convaincre ses distributeurs. Pour cette raison, les exemples sont rares: Kraft General Food le fait aux Etats-Unis sur une gamme de charcuterie, de même qu'en Italie Barilla sur ses pâtes fraîches. Bilan: un gain de 4% de part de marché! A côté de ces produits grand public, le marché des équipements professionnels reste plus porteur, et, au-delà des appareils classiques (enregistreurs à stylet ou électroniques), les innovations y font aussi florès. Sur le registre de la simplicité d'usage, la palme revient sans doute au produit de la société Imago (La Ciotat). Entièrement autonome, ce thermomarqueur breveté fonctionne grâce aux propriétés des alliages à mémoire de forme. Passé une quinzaine de minutes à la température d'alerte, un ressort se détend et libère une bille rouge indiquant que la température a été dépassée. Si la température redescend, le ressort s'arme à nouveau, prêt à libérer une autre bille rouge et à signaler un nouvel incident. Le système, peu encombrant (8x5x1cm), peut être placé dans une palette et coûte environ 30francs. "Près de 80000 de ces appareils ont déjà été fabriqués, dont 10000 pour le marché français", souligne Laurent Buffart, d'Imago. Mais ce thermomarqueur est plutôt employé pour les transports internationaux (conteneurs frigorifiques...) ou pour celui de certains produits chimiques, car son mode "tout ou rien" est désormais bridé par la réglementation. Contournant cet obstacle, la société Teddington France avait elle aussi lancé, voilà deux ans, un système à usage unique mais doté, lui, d'un enregistreur: un classique appareil mécanique à stylet marqueur alimenté par une pile et d'un coût inférieur à 500francs. Sur une idée plus "high tech" de stockage et de transmission de l'information, Leader System, une jeune PME de Bagnolet, a de son côté mis au point le Thermo Bip, un système embarqué primé par l'Anvar, en attente d'homologation.

L'automate prévient le chauffeur en cas d'incident

Principal avantage: il automatise le relevé et le traitement des données. Le système comporte trois éléments: plusieurs sondes de température (jusqu'à huit) réparties dans le camion, un automate relié par câble aux sondes, pourvu d'un émetteur radio, et un boîtier destiné à l'interface utilisateur. Le tout accompagné d'un logiciel de traitement sur PC. Les sondes communiquent avec l'automate embarqué, qui enregistre constamment les températures (de -35°C à +70°C, ±0,5°C) et prévient le chauffeur en cas d'incident grâce à l'interface utilisateur, placée près du rétroviseur. Cinq kilomètres avant l'arrivé sur site, l'automate transmet par radio les informations stockées à un récepteur central relié à un PC. "Avant même l'arrivée du camion, le destinataire peut donc lire, via un logiciel développé sous MS-DOS, les données, qui sont automatiquement archivées sans possibilité de contrefaçon", indique Martine Cappa, P-DG de Leader System. De plus, une sortie imprimante permet, lors de la livraison, d'éditer l'historique des relevés de température. Le dispositif, d'un coût d'environ 10000francs, peut également être utilisé en poste fixe (en chambre froide, par exemple). Ce système a déjà été testé chez Socopa, TFE et Monoprix. Il est sur le point d'être adopté par Picard Surgelés, qui en a équipé ses véhicules et ateliers de préparation de commandes.

Pierre-Olivier ROUAUD



Le principe de la "puce fraîcheur"

Utilisée par Monoprix et fabriquée par l'américain Lifelines (sur un développement d'Allied Chem), la puce fraîcheur fonctionne par polymérisation à l'état solide de monomères de diacétylène s'accompagnant d'une modification progressive de leur couleur. Sa contrainte: prendre en compte le couple temps-température, car le développement microbien, qui nuit d'abord à la qualité puis à la sécurité des produits, est proportionnel à ces deux facteurs. Pratiquement, on ajuste la structure des monomères pour que la vitesse de polymérisation soit la même que celle du développement des colonies microbiennes pour un produit donné. Lifelines a ainsi mis au point pour Monoprix cinq modèles de puces calés sur différentes dates limites de consommation (exemples: M1 pour les produits laitiers 6°C/vingt-quatre jours; ou M5 pour les salades en sachet: 4°C/sept jours). Le monomère est implanté sur la puce au milieu d'un anneau de couleur à partir duquel le consommateur établit une comparaison. Si le centre est plus clair que l'anneau, le produit est bien conservé; plus foncé, il faut éviter de l'utiliser. Un sondage réalisé par Monoprix auprès de ses consommateurs a montré que 70% d'entre eux connaissaient le système et que, parmi ceux-ci, 75% à 80% en tenaient compte pour les produits conservés dans leur réfrigérateur. De quoi faire réfléchir les distributeurs indécis!



La réglementation développe le marché professionnel

Transcrite instamment en droit français, la directive européenne 92-1 de 1992 prévoit l'obligation de mesure de la température de l'air des véhicules et des chambres froides par lesquels transitent des produits surgelés alimentaires. D'où la forte augmentation des demandes d'homologation par les fabricants d'enregistreurs de température (essentiellement des systèmes électroniques) auprès des organismes agréés pour cela par l'Administration (LNE et Cemagref). Toutefois, le marché est moins alléchant que certains ne l'imaginent. Au dernier recensement (1992), il y avait bien, en France, 73160véhicules isothermes, mais seuls 35000 d'entre eux étaient en "classe C", celle qui autorise le transport des surgelés. Autre bémol, la nouvelle réglementation ne s'applique ni aux véhicules de distribution ni aux lieux de distribution eux- mêmes. Ce qui limite singulièrement son champ d'application.



GESTION DE PRODUCTION

DEUX LIGNES SURVEILLÉES EN CONTINU PAR UNE SEULE ÉQUIPE

Spécialisée dans les changes pour bébés pour les marques de distributeurs, l'usine Peaudouce de Loire-Atlantique a réorganisé son site de production en quatre départements. Gain de productivité: 40% en deux ans.



Le marché des changes pour bébés à destination des marques de distributeurs est exigeant. Alors qu'une usine qui produit sa propre marque gère une cinquantaine de références, le site de Peaudouce, à Pontchâteau (Loire Atlantique), fournit quinze distributeurs en Europe, en mettant met en oeuvre 250références. La couche-culotte est un produit complexe: elle est constituée de quatorze matières premières, de la masse absorbante jusqu'aux adhésifs de fermeture, en passant par les voiles en plastique, les perméables en non-tissé et les élastiques de fronces. "Les clients font varier chacun des paramètres: poids des matières, nature et taille de l'adhésif, poche de canalisation, motifs de décoration, packaging...", explique Philippe Imbert, directeur du site. Cette pression industrielle, ajoutée aux rythmes commerciaux de la grande distribution, a contraint l'usine à repenser entièrement son outil de production. "Choisi par Mölnlycke pour devenir son premier site européen pour les marques de distributeurs, avec 70% de ventes hors de France, Pontchâteau a dû inventer une nouvelle usine au sein de l'ancienne", raconte Didier Lefèvre, P-DG de Peaudouce France. La réflexion, guidée par le cabinet de consultants américains SDF, a débouché sur une réorganisation globale du suivi des huit lignes de machines. Auparavant, avec une production en 3 X 8 traditionnelle, la maîtrise n'était impliquée que pendant son seul cycle de présence.

Un enjeu de taille: la certification ISO 9002

Dans la nouvelle organisation, l'usine est divisée en quatre départements, placés chacun sous l'autorité d'une équipe de sept personnes. Chacune de ces équipes prend en charge en continu deux lignes de machines, dont elle assure le bon fonctionnement et les performances sur vingt-quatre heures. "Nous avons décelé que les sources de problèmes provenaient des lignes, aux moments cruciaux des changements de services ou de lancement de nouveaux produits. Une équipe impliquée sur l'intégralité de la production d'une ligne, avec un nombre de régleurs par équipe qui est passé de trois à huit en cinq ans, est plus attentive à éviter les dysfonctionnements", commente Philippe Imbert. En même temps, des réunions opérationnelles, par département puis pour l'ensemble des lignes, sont programmées quotidiennement. "Les instances de décision sont amenées au plus près de la production, puisque les objectifs du groupe, et de l'usine, sont déclinés jusqu'à la ligne", commente Philippe Imbert. Cet effort d'organisation avait un autre enjeu: la certification ISO 9002, décrochée à la fin de 1994. Dans le secteur de l'hygiène, les opérateurs européens en font désormais une condition sine qua non. Les résultats sont probants. La productivité augmente (40% en deux ans), les réclamations ont été divisées par deux et le volume de produits périmés par trois. Le taux de déchets baisse de 20% et la production explose (350millions de changes produits en 1994, 400millions prévus cette année, puis 500millions l'an prochain!).

7% de la masse salariale consacrés à la formation

Pour ces programmes et la modernisation des machines, 110millions de francs ont été investis à Pontchâteau depuis 1990. En 1995, 37millions supplémentaires sont programmés; pour le renouvellement obligatoire du parc, mais aussi pour accompagner le gros effort de requalification du personnel. L'effectif reste stable à 228salariés, mais direction, techniciens et cadres représentent aujourd'hui 70personnes. En parallèle, la formation engloutit 7% de la masse salariale, soit cinq mille journées depuis 1993. "Nous avons fait le pari de la technicité: il paraît gagné aujourd'hui", se félicite Philippe Imbert. Un bon exemple: l'usine du siège, située à Linselles, dans le Nord, travaille sur une organisation de production semblable à celle de Pontchâteau. Philippe LE BOULANGER



Peaudouce en chiffres

Filiale du groupe suédois Mölnlycke (10000salariés, 10,6milliards de francs de chiffre d'affaires), Peaudouce (2000salariés, et un chiffre d'affaires de 2,8milliards) a une division grande consommation (changes pour bébés, protections féminines, coton, incontinence adulte) et une division santé (incontinence, non-tissé médical). Le siège est à Linselles, dans le Nord où se trouve également une usine. Les autres unités sont situées à Mâcon, Rouen, Saint-Ouen (Somme). L'usine de Moyenmoutier, dans les Vosges (250salariés) est en train de fermer.



Economiser en gérant mieux les déchets

Grosse productrice de déchets (2500tonnes à l'année, dont 500 de matières plastiques, 100 de cartons et le reste en tout venant), l'usine de Pontchâteau a mis sur pied un projet qui lui permet à la fois de trier et de mieux valoriser ses rebuts, mais aussi de faire baisser substantiellement les coûts. Le principe est simple: Grandjouan Onyx (groupe CGE), simple prestataire de services auparavant, devient partenaire de Peaudouce. Ensemble, ils déterminent les cycles des matières et les meilleurs moments de leur collecte sélective, en amont, sur les lignes de production. En bout de course, les déchets seront plus largement revalorisables: 94% sont triés à 70%. Un plus pour Grandjouan, qui accepte alors de renégocier à la baisse (42%!) le coût de ses prestations d'enlèvement de matières. Tout bénéfice pour Peaudouce: avec 100000 francs investis une fois, l'usine économise 150000francs nets par an... Et les deux partenaires gagnent ensemble en termes d'image.

USINE NOUVELLE N°2494

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