Debflex relocalise en France la production de ses interrupteurs électriques connectés

Ridha Loukil

Publié le

Après avoir fait réaliser tous ses appareillages électriques en Chine, Debflex revient en France pour le développement et la production de ses produits connectés. Il commence par une gamme d’interrupteurs et prises électriques connectés.

Debflex relocalise en France la production de ses interrupteurs électriques connectés
Construction d'interrupteurs électriques et prises connectées chez Debflex
© D.R.

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Concevoir pour fabriquer. Telle est la démarche privilégiée par Debflex dans sa stratégie de relocalisation en France de sa production. « Avant, même le développement des produits était réalisé en Chine, confie son PDG Jean-Eric Riche. Avec notre virage vers les objets connectés et l’intégration de l’électronique dans nos produits, nous tenons à reprendre en main la conception. Nous le faisons avec nos partenaires de production dans le but d’en faciliter la fabrication en France. Nous voulons ainsi raccourcir les délais et mieux répondre aux attentes des clients. »

Réduction de la part de la main d'oeuvre à 5% du coût de revient

Depuis un an, cette PME familiale de 120 personnes et 40 millions d’euros de chiffre d’affaires, spécialisée dans les appareillages électriques domestiques (interrupteurs, prises, disjoncteurs, etc.),   travaille à la création de ses premiers produits connectés : des interrupteurs et prises électriques pilotables par smartphone pour des fonctions de détection de présence ou programmation horaire. La production devrait démarrer à la fin de l’année, à l’usine du sous-traitant électronique Einea, à Eu, de Selha Group, pour un volume annuel de 10 000 pièces.

« Nous avons travaillé ensemble en conception pour réduire le nombre de composants, les étapes de test et les opérations manuelles de façon à ce que la main d’œuvre ne représente plus que 5% du coût de revient du produit, contre 25% pour l’équivalent réalisé en Chine, explique  Philippe Masselin, directeur général de Selha Group. La fermeture des enveloppes plastiques, effectuée habituellement par encapsulation à main, sera confiée à un robot. »

Proximité avec le sous-traitant électronique

Pour maîtriser la conception, Debflex s’est doté d’une équipe formée d’un électronicien et deux apprentis, l’un en logiciel et l’autre en automatique. La proximité avec Einea, qui se trouve à seulement 1 km de distance, est jugée par Jean-Eric Riche essentielle aux phases de codéveloppement et d’industrialisation.

D’autres produits comme le variateur de lumière, les détecteurs de présence ou encore les minuteries vont bénéficier à leur tour de la démarche de relocalisation. «  Le Made in France plait à tout le monde, note le patron de Debflex. Mais notre obsession est de le faire moins cher. Nous ne rapatrierons pas des produits dont la fabrication nous coûtera plus cher. A la fin de 2018, nous aurons relocalisé 25% de notre catalogue de produits. Le reste ne pourra pas l’être. L’automatisation de l’assemblage de disjoncteurs couterait des dizaines de millions d’euros. L’investissement ne vaudrait pas le coup.»

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