Dans les coulisses de la production du premier Falcon 5X

Dassault Aviation a démarré l’assemblage du premier exemplaire du Falcon 5X. Dans son usine de Biarritz, le groupe a robotisé et repensé tout le process de production pour son nouvel avion d’affaires.

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Dans les coulisses de la production du premier Falcon 5X

Pour suivre sa production tout du long, il faut être à l’affût du rose ! C’est la couleur chatoyante, tendant vers le violet, des bâtis d’assemblage du Falcon 5X dans les usines de Dassault Aviation. Pour chacun de ses programmes, l’avionneur opte pour un code couleur qui permet aux compagnons, et aux visiteurs, de distinguer en un clin d’œil le process de production des appareils. Présenté en octobre 2013 au salon de l’aviation d’affaires de Las Vegas NBAA, le Falcon 5X est entré en phase active de production. Le rose domine dans l’usine historique du groupe à Biarritz (Pyrénées-Atlantiques), où le premier tronçon est en cours d’assemblage. Les salariés s’activent autour d’une ligne de production qui fait une large place à la robotisation et au lean manufacturing.

Une modernisation entamée depuis quelques années qui s’observe avant même l’étape d’assemblage. L’usine de Biarritz est en effet le site de Dassault responsable de toutes les pièces en matériaux composites, et ce depuis les années 70. Le site produit par exemple pour le Falcon 5X le bord d’attaque du moignon de dérive en fibre de kevlar, le cône arrière, la pointe avant, les trappes de train d’atterrissage et les winglet (extrémités relevées des ailes) en fibres de carbone. Depuis peu, aux procédés standards que sont le placement manuel et le "RTM" (qui signifie moulage par injection de résine), le placement de fibres en nappage 3D a fait son apparition.

Des procédés de production modernisés

"Parmi les différents modes de production des composites, nous utilisons de plus en plus une machine à placement de fibres automatisée, explique Patrick Mangin, directeur adjoint de l’usine de Biarritz. Ce robot, grâce à des capteurs, adapte le placement des rubans de composites à la géométrie réelle de la pièce". Les compagnons vérifient le bon déroulé de l’opération grâce à des lasers qui projettent des lignes vertes et saccadées sur l’emplacement idéal des bandes de composites, pour la pointe avant et le cône arrière du Falcon 5X.

Le procédé RTM est toutefois encore d’actualité : un nouvel atelier a vu le jour qui produit entres autres les winglets du Falcon 5X. "Le procédé fonctionne sur le principe du moule à gaufres", résume Patrick Mangin. Des bandes de tissus secs sont préformées, puis insérées dans ou outillage où d’autres éléments de pièces sont incorporés. La résine est ensuite injectée et le processus de polymérisation s’enclenche. Au final, on obtient un winglet intégré, de dimension imposante, où les éléments composites, plastiques et métalliques sont totalement imbriqués les uns dans les autres.

Une ligne d’assemblage repensée

Une fois les différentes pièces produites, dans l’usine de Biarritz ou chez ses sous-traitants (Daher-Socata, Sabca, Corse Composites…), direction la ligne d’assemblage. Les pièces des différents programmes cohabitent : là un élément de Rafale, ici un composant du 7X côtoie un morceau de Falcon 900. Là aussi le groupe a modernisé le process pour son nouvel avion. "Pour la fabrication des pièces élémentaires en amont des postes d’assemblage, nous sommes parvenus pour le Falcon 5X, grâce au numérique, à atteindre le taux de 100% de pièces conformes à la géométrie établie par le bureau d’étude", s’enthousiasme Patrick Mangin. Autrement dit, aucun ajustage complémentaire n’est nécessaire lorsque les compagnons commencent l’assemblage des pièces du tronçon : elles s’emboîtent parfaitement. Des résultats qui n’avaient pas encore été obtenus pour le précédent programme, le Falcon 7X.

Ensuite, la ligne d’assemblage elle-même a été repensée afin d’améliorer son rendement : c’est le tronçon de l’avion qui évolue tout au long de la ligne, et non plus les compagnons qui se déplacent. "Nous avons encore fait progresser le lean manufacturing sur la ligne de production du 5X, soutient Patrick Mangin. L’ergonomie et l’accessibilité ont été optimisées au maximum". Les bâtis sont réduits à la portion congrue. Quant à la robotisation, elle représente plus d’un tiers de l’activité d’assemblage. Du jamais vu chez Dassault Aviation. Autant d’innovations qui ont obligé l’avionneur à revoir l’aménagement de son bâtiment dédié à l’assemblage, où certaines zones encombrées prouvent que cette organisation n’est pas encore finalisée.

Grâce à cette refonte de la production, Dassault Aviation devrait gagner en rendement et en qualité. C’est en tout cas ce qu’espèrent ses dirigeants. Le premier tronçon du Falcon 5X devrait gagner le site de Merignac (Gironde), où est réalisé l’assemblage final des avions du groupe, d’ici l’été 2014. Les premiers essais en vol commenceront en 2015. Quant aux premières livraisons, c’est en 2017 qu’elles devraient débuter. D’ici là, Dassault Aviation va devoir à la fois assurer la montée des cadences de production et roder ses nouveaux moyens de production et d’assemblage.

A Biarritz, Olivier James

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