Dans le Nord, la boîte en acier joue la pédagogie du recyclage

A l'occasion des Recyclades (lire 587) organisées par Eco-Emballages, Usinor Packaging, Schmalbach-Lubeca Continental Can, Coca-Cola et la communauté urbaine de Dunkerque ont mis en place un parcours de découverte de la vie d'une boîte-boisson en acier. De la poubelle à l'acierie en passant par le fabricant de boîtes et le conditionneur, parcours sans temps morts.

Le geste citoyen du tri est un bon outil commercial : la filière de la boîte en acier ne s'est pas fait prier pour participer à la première opération des Recyclades (lire 587). Cette manifestation, organisée par Eco-Emballages dans de nombreuses villes, se veut une piqûre de rappel pour les Français, appelés à améliorer encore le volume de déchets ménagers recyclés. Une manière aussi pour la France de s'inscrire dans le cadre de la semaine européenne du recyclage à l'initiative de Pro Europe, organisme qui réunit l'ensemble des pays détenteurs du Point vert, à quelques mois de l'entrée en vigueur de l'interdiction de la mise en décharge de déchets non traités. Il faut dire que la présence simultanée de la totalité des opérateurs de la boîte-boisson en acier dans un périmètre très étroit, sur le littoral dunkerquois, est exceptionnelle. La communauté urbaine de Dunkerque Grand littoral, d'abord, fait figure de collectivité pionnière dans le domaine du recyclage, avec la mise en place, dès 1989, d'une société d'économie mixte ad hoc, Triselec, sous la direction d'André Gabet. « Nous nous sommes lancés dans le développement durable sans le savoir, comme Monsieur Jourdain faisait de la prose. Depuis quelques années, nous voulons une stratégie lisible à travers la mise en place d'une filière. Après Triselec, nous lançons un centre de valorisation énergétique et un centre de valorisation organique, dont la mise en route devrait intervenir fin 2003 », explique R. Ragazzo, vice-président de la communauté urbaine.

Les résultats sont plutôt encourageants, avec 100 kg valorisés sur 180 produits par an et par habitant. En matière d'acier, Triselec collecte 600 tonnes par an, issues de boîtes-boissons mais aussi de boîtes de conserve, facilement extraites des tapis roulants par électromagnétisme. Ces emballages sont comprimés dans une presse à paquets, capable de sortir des ensembles de 10 kg environ, conformes aux prescriptions techniques minimales (PTM) de la filière.

« Un respect qui n'est pas toujours la règle », regrette Roland Julcour, délégué national pour le recyclage chez Usinor Packaging. Si la communauté urbaine de Dunkerque dispose d'une presse à paquets idoine, ce n'est pas le cas de nombreuses collectivités qui n'ont pas 75 000 euros à consacrer à une presse spécifique, et qui utilisent les presses à papiers et cartons, d'une capacité de compression moindre.

« La sidérurgie préfère les petits paquets à haute densité, directement consommables en aciérie. La filière accepte les balles, d'un demi à un mètre cube et d'une densité de 0,3 ou 0,4, pour ne pas pénaliser les petits centres de tri. Mais, dans ce cas, un traitement intermédiaire s'avère nécessaire pour broyer les balles et les transformer en paquets. Quant au vrac, il est tout simplement hors PTM », précise Roland Julcour.

Prescriptions techniques minimales

Les apports en balles restent importants. Or, l'équilibre économique de leur recyclage est impossible : elles exigent un transport vers un prestataire - Prefernord installé à Fretin (Nord), en l'occurrence - qui va les reconditionner, faire disparaître les charges creuses, telles que les aérosols, qui pourraient entraîner des explosions lors de la fusion à 1 600 degrés, puis un nouveau transport vers l'aciérie. Une fois transformée, l'ancienne balle comprend au moins 92 % de fer et offre une densité supérieure à 0,9. « Nous reprenons les balles à 50 francs la tonne, et les paquets à 200 francs. Mais les paquets issus des balles nous coûtent plus cher que leur valeur réelle », poursuit Roland Julcour.

Mais, dans la mesure où Sollac Atlantique reçoit mensuellement dans son usine de Dunkerque 1 500 tonnes de paquets, il s'agit d'une goutte dans les flux du sidérurgiste. Les boîtes-boissons sont d'ailleurs à peine visibles dans l'immense parc à ferrailles de l'usine de Dunkerque.

Un niveau faible, mais conforme au poids de l'acier dans la poubelle moyenne d'un français : 2 à 3 %. Ces volumes sont toutefois appréciés : une tonne d'acier recyclé économise plus d'une tonne de minerai de fer, une tonne et demie d'eau, et l'équivalent de l'énergie consommée par un Français pendant neuf mois. Du reste, la proportion d'acier recyclé dans l'acier neuf est passée de 39 % il y a dix ans à 52 % aujourd'hui. Autre avantage : l'aluminium des couvercles des boîtes-boissons - soit 4 grammes sur 23 - est parfaitement assimilé lors de la fusion, pour le « calmage » de l'acier.

Une fois la fonte opérée, l'acier retrouve son circuit normal. Le brame - plaque d'acier en fusion - est laminé à chaud, embobiné à une vitesse spectaculaire, avant d'être expédié sur le site voisin d'Usinor Packaging à Mardyck (Nord). Les bobines sont, cette fois, laminées à froid et revêtues d'étain pour obtenir in fine une épaisseur très faible (0,2 à 0,25 mm) et une protection alimentaire. L'usine de Mardyck travaille à 80 % pour les boîtes-boissons et produit 320 000 tonnes d'acier par an.

« L'épaisseur pourrait encore être réduite. Mais nos concurrents ne savent pas le faire. Or, nos clients se fournissent également chez eux et aussi auprès des fournisseurs de boîtes en aluminium. S'ils devaient transformer leurs réglages à chaque fois selon les provenances, leur production serait rendue plus complexe et engendrerait des coûts », lance Eric Vitse, responsable d'Usinor Packaging. Les bobines - ou coils, selon le terme anglais - sont ensuite livrées chez l'utilisateur.

Route de la boîte

Implanté à quelques kilomètres, Schmalbach-Lubeca Continental Can est l'un des grands clients d'Usinor Packaging. Il dispose ici de sa plus grande unité européenne, d'une capacité de 2,15 milliards de boîtes par an, en un seul format : le 33 cl.

Dans un bruit phénoménal, l'usine produit à une cadence infernale : 2 000 « squelettes » sont emboutis chaque minute, pour une fabrication quotidienne de 7 millions d'unités. Des conteneurs recueillent les boîtes hors norme dans l'ensemble du circuit. Qui sont ensuite réinjectées chez Sollac.

Les flux de production se déploient sur trois étages, tandis qu'un immense entrepôt accueille quelques millions de boîtes.

« Nous ne stockons pas beaucoup. Ce qui coûte cher dans notre activité est moins le stockage que le transport du vide », explique Michel Macret, directeur de l'entreprise. La société, qui emploie 240 salariés, réalise un chiffre d'affaires de 140 millions de francs (21,3 millions d'euros). Premier client, pour 45 % de son activité, son voisin : Coca-Cola.

Le groupe d'Atlanta dispose à Socx (Nord) d'une unité dédiée, jusqu'à présent, à la boîte-boisson : quatre lignes produisent 6 400 boîtes par minute, pour une capacité annuelle de 1,5 milliard de boîtes. L'unité réalise un chiffre d'affaires de plus de 2 milliards de francs et emploie 230 personnes. L'usine nordiste se dotera, dès 2002, d'une ligne de bouteilles de 1,5 litre et 2 litres en polyéthylène téréphtalate (PET) puis, en 2003, d'une nouvelle ligne de boîtes, pour un investissement de 30,4 millions d'euros. Une opération qui ne pourra que conforter la filière de la boîte-boisson sur la Côte d'opale, et favorisera la mise en place souhaitée par les responsables locaux d'une véritable route de la boîte, a l'instar de la route du sel ou de la route du poisson, à laquelle les industriels semblent déjà prêts à se rallier. Question d'image.

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