Abonnez-vous Identifiez-vous

Identifiez-vous

Vos codes d'accès sont erronés, Veuillez les saisir à nouveau. Mot de passe oublié ?

Control room pour grands chantiers

, ,

Publié le

Enquête La salle de supervision conçue par Daher, en prise directe avec les fournisseurs et les transporteurs, permet de piloter des supply chain complexes, de la production à la livraison. Visite exclusive.

Control room pour grands chantiers
Experts: Les opérateurs de la salle de contrôle sont des experts dans leur domaine (douane, fabrication, logistique…). Ils cumulent de nombreuses années d’expérience.

À Marignane (Bouches-du-Rhône), à côté du grand hall logistique dédié à l’usine d’Eurocopter, un bâtiment plus modeste abrite une salle de supervision d’un nouveau genre. À l’intérieur de cet espace climatisé, baigné de soleil, Laurence Prudhomme, dix-sept ans d’expérience dans le domaine du transport de marchandises complexe, occupe l’un des huit postes. Sa sérénité étonne alors qu’une mission d’une difficulté inédite l’attend : l’acheminement des pièces du réacteur nucléaire tokamak du programme Iter [lire l’encadré page 36] vers Saint-Paul-lez-Durance (Bouches-du-Rhône). Un projet logistique pharaonique : un million de pièces transportées, dont certaines de plus de 500 tonnes, provenant d’usines disséminées dans une trentaine de pays (Chine, Inde, Europe, Japon…).

"Nous sommes responsables de l’acheminement de l’ensemble des pièces de la sortie d’usine des fournisseurs jusqu’à leur arrivée à Cadarache", explique la responsable des opérations du projet Iter pour le groupe Daher. Depuis sa "control room", Laurence Prudhomme aura une vision mondiale des flux d’acheminement de l’ensemble des pièces. En permanence, elle pourra localiser les bateaux ou les camions, trouver rapidement des routes alternatives en cas de blocage, savoir où en sont les formalités douanières à chaque passage de frontière…

Le chantier d’Iter monte en puissance

Les 493 piliers antisismiques du futur réacteur expérimental Iter sur la fusion nucléaire ont disparu sous le coffrage. La réalisation du radier (plancher) du complexe débutera en août. Durant les nuits du 16 au 20 septembre, Daher réalisera un test de l’itinéraire d’acheminement des plus gros composants de Fos à Saint-Paul-lez-Durance (Bouches-du-Rhône), avec une remorque autopropulsée de près de 800 tonnes et 40 mètres de longueur ! Au premier trimestre 2014, les premiers éléments de la machine arriveront sur le site. En 2014-2015, 3 500 personnes interviendront simultanément sur le chantier pour poursuivre la construction des bâtiments et procéder aux assemblages. Iter représente un investissement total de 14 milliards d’euros, dont 6,6 milliards pour l’Europe et la France. Le conseil Iter, l’instance de gouvernance, réunie à Tokyo les 19 et 20 juin, a salué "le rythme de progression" du chantier en Provence et de la fabrication, à travers le monde, des éléments du futur tokamak et de ses systèmes annexes. Une "équipe Iter intégrée" a été mise en place pour améliorer l’exécution du programme et la coordination entre le maître d’ouvrage et les agences domestiques des sept partenaires (Union européenne, Chine, Inde, Japon, Corée du Sud, Russie, États-Unis) afin "d’accélérer le calendrier", la production du premier plasma étant envisagée en 2020.   J.-C. B.

Une "pieuvre" informatique

Sur le grand écran mural de la salle défilent en boucle les étapes clés du transfert des pièces entre le port de la pointe de l’étang de Berre et Saint-Paul-lez-Durance : leur déchargement de la barge et leur acheminement par convoi exceptionnel vers le site d’assemblage. La salle de supervision permet de zoomer pour suivre le déroulé des opérations. Le 16 septembre prochain, Laurence Prudhomme contrôlera ainsi le premier test d’acheminement grandeur nature sur ce parcours de 105 km. Il s’agira de voir si le convoi de 40 mètres de longueur, 9 mètres de largeur et 11 mètres de hauteur supportant une pièce de 600 tonnes franchira tous les ponts, ronds-points et autres obstacles qui pourraient surgir sur la route.

La "control room" en chiffres

  • Investissement 10 millions d’euros
  • Une salle de supervision fonctionnant 24 h sur 24, 7 jours sur 7
  • 8 opérateurs experts (logistique, fabrication, douane…)

Six logiciels interfacés

  • SAP, Supplyon (gestion des commandes et des fournisseurs)
  • Cognos sotware (analyse des données)
  • Innovacom (géolocalisation)
  • WMS (gestion des entrepôts)
  • Easyvista (traitement des incidents)
  • Witness (optimisation des flux)

Le pilotage de la logistique d’un programme aussi complexe qu’Iter n’est qu’un exemple des possibilités d’application de cette salle de supervision. Elle a pour ambition de répondre aux exigences des grands donneurs d’ordres en matière de contrôle de la supply chain avec une précision jusque-là rarement atteinte. Daher a marié son savoir-faire historique de logisticien, né il y a cent cinquante ans avec le transport d’équipements lourds à destination des anciennes colonies, et d’industriel, en tant que fournisseur de rang un de l’aéronautique. Résultat, une visibilité inédite sur l’état de la supply chain, qui permet d’en renforcer l’efficacité en anticipant les aléas de production et de transport.

Pour démontrer la puissance de sa solution, Daher cite le cas de la livraison d’une pièce de fuselage majeure de l’A 320 sur les lignes d’assemblage d’Airbus à Saint-Nazaire (Loire-Atlantique). Une prestation complexe mobilisant cinq fabricants présents dans 14 pays et mettant en jeu plus de 400 pièces élémentaires, que Daher a pu suivre à partir des données issues du pilotage de ses fournisseurs.

Daher simule les conséquences du blocage d’un lot de pièces : l’une d’entre elles n’a pas passé le test de contrôle qualité chez un sous-traitant. Au lieu d’être alerté des semaines plus tard par le hub logistique auquel est destiné le lot, le superviseur est immédiatement informé. Il peut alors prendre contact avec le fournisseur, valider l’expédition des pièces conformes du lot, avancer la prochaine livraison en augmentant les quantités prévues. "Nous pouvons ainsi résoudre un problème sans que le client final soit touché", explique Vincent Chanron, le directeur marketing de Daher.

Pour atteindre cette réactivité, la salle de supervision cache un outil informatique puissant, une véritable "pieuvre" capable d’aspirer les données clés de production des prestataires. Daher a développé un logiciel de pilotage baptisé DageScope, qui s’interface avec les principaux logiciels professionnels du marché déployés chez ses clients : SAP pour les traitements des commandes, Innovacom pour la géolocalisation, Warehouse management system pour la gestion des entrepôts… Résultat : le pilote a une vision précise du niveau d’avancement des éléments en cours de production, de l’état des commandes, du niveau des stocks…

Données sensibles

Sur leurs écrans, les pilotes peuvent suivre à tout instant les indicateurs clés de performances de chacun des fournisseurs, notamment en termes de respect des délais et de qualité. Dès qu’une étape programmée (expédition, test qualité, passage de douane…) n’est pas validée dans les délais prévus, une alerte est immédiatement remontée aux pilotes et son impact sur la chaîne d’assemblage du donneur d’ordres analysé.

L’outil permet aussi d’anticiper. Typiquement, il peut simuler les conséquences sur la supply chain d’une augmentation des cadences de production. En moulinant ses données recueillies auprès de l’ensemble des fournisseurs, il met en avant les maillons faibles, allant jusqu’à préciser les stocks des pièces à sécuriser en priorité pour éviter de se retrouver dans une situation de flux tendus. De fait, l’outil est intrusif. Pour qu’un tel système soit efficace, les fournisseurs doivent transmettre des données sensibles sur l’exploitation de leurs usines.

"Avec ces données, le donneur d’ordres pourrait reconstituer notre coût de production, donc nos marges", confirme Patrick Cheppe, le patron d’Europe Technologies, une PME de 250 salariés spécialisée dans le traitement de surfaces. Ce fournisseur de Daher est convaincu de la nécessité de jouer à fond le jeu de la transparence. "Nous travaillons directement avec Airbus, qui a déjà ce niveau d’exigence. Pour améliorer nos performances, il faut vraiment entrer dans une logique forte de partenariat", explique le dirigeant. Il ne craint pas ce qui s’est passé dans le secteur automobile où les grands donneurs d’ordres ont profité de cette transparence pour siphonner les marges de leurs sous-traitants.

Cette control room, qui représente un investissement de 10 millions d’euros, est la partie émergée de la nouvelle offre de Daher combinant prestations de services et activités industrielles. Au dernier salon du Bourget, quelques clients, dont Dassault Aviation, Bombardier Transport et EDF, ont pu en avoir un aperçu… La control room de Marignane a suffisamment de capacités pour suivre à la trace plusieurs supply chain simultanément. 

Un outil qui ne laisse rien au hasard

Géolocalisé.

Grâce au GPS, l’opérateur sait où sont positionnés les moyens de transport mobilisés pour son opération. En cas de fermeture d’une route, il peut trouver des chemins alternatifs compatibles avec le type de chargement (dimensionnement des infrastructures portuaires, moyens de débarquement…). Le système peut modifier la fréquence des navettes, leur taux de chargement pour optimiser les coûts du transport.

Réagir à cet article

Créez votre compte L’Usine Connect

Fermer
L'Usine Connect

Votre entreprise dispose d’un contrat
L’Usine Connect qui vous permet d’accéder librement à tous les contenus de L’Usine Nouvelle depuis ce poste et depuis l’extérieur.

Pour activer votre abonnement vous devez créer un compte

Créer votre Compte
Suivez-nous Suivre Usine Nouvelle sur Facebook Suivre Usine Nouvelle sur Twitter RSS Usine Nouvelle