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CONSTRUCTION NAVALEMât basculant : Un booster pour la voileD'une conception audacieuse, avec son mât basculant et sans haubans, le voilier de course " Petit Navire " fait largement appel aux matériaux composites.

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CONSTRUCTION NAVALE

Mât basculant : Un booster pour la voile

D'une conception audacieuse, avec son mât basculant et sans haubans, le voilier de course " Petit Navire " fait largement appel aux matériaux composites.



Le 30 janvier, le port de Douarnenez verra les premiers ronds dans l'eau d'un voilier unique en son genre. Faisant fi des superstitions de marins, l'équipe du " Petit Navire " a choisi un vendredi pour les essais de son coursier des mers. Une coque de 60 pieds de long (18,28 mètres, pour les terriens), surmontée par un mât-aile révolutionnaire : 27 mètres de haut, sans aucun hauban pour le tenir, il peut non seulement pivoter, mais basculer. Une première, dans l'histoire de la marine à voile ! Les promoteurs du projet comptent sur cette conception audacieuse pour faire de " Petit Navire " le " monocoque le plus rapide du monde ". Objectif : battre le record du tour du monde, détenu par Christophe Auguin en cent cinq jours, en descendant au- dessous des quatre-vingts jours. " Le nouveau gréement augmentera de près de 25 % la force propulsive, ce qui devrait se traduire par un gain de performance de plus de 10 % ", assure en effet Loïc Blanken, l'un des cinq marins qui mèneront le bateau autour du globe. Trois facteurs expliquent ce gain. Tout d'abord, le choix d'un mât-aile pivotant et sans haubans réduit la traînée aérodynamique du gréement. Ensuite, le fait de déplacer la masse du mât (600 kilos) au vent évite de trop faire gîter le bateau, qui reste mieux " dans ses lignes ". Enfin, en redressant le mât au vent, la surface de la voile est maintenue en permanence perpendiculaire aux filets d'air, d'où un meilleur rendement de propulsion.

Une coque en composites de carbone préimprégné

Le mât basculant, sans haubans, construit par Espace Composite (Montpellier) représente évidemment le plus gros défi technique du projet. Il se prolonge sous le pont, sur une longueur de 2 mètres, et son pied coulisse sur un rail inséré dans le fond de la coque. C'est en tirant sur ce pied, au moyen de palans, que les équipiers font s'incliner le mât, qui bascule autour d'une rotule intégrée dans le pont. Une conception qui fait subir à la structure du pont des efforts de compression latérale atteignant les 13 tonnes. Les concepteurs du bateau, les architectes Franck de Rivoyre et Halvard Mabire (Sophia-Antipolis), ont fait largement appel aux matériaux hautes performances. Ainsi, la coque de 40 millimètres d'épaisseur a une structure sandwich constituée de deux peaux de 2 millimètres d'épaisseur en composites de fibres de carbone et d'une âme en nid d'abeilles en Nomex. Les peaux comportent également des tissus en Kevlar, un matériau qui se déchire difficilement, pour éviter l'éclatement de la structure en cas de choc. Pour tenir compte des efforts inhabituels subis par la coque, celle-ci est fortement renforcée par dix-huit cloisons elles aussi en composites. Le chantier Mag France, à Fontenay-le-Comte (Vendée), qui s'est chargé de sa réalisation, a utilisé des tissus préimprégnés, matériaux généralement réservés à la construction aéronautique. Avantages : " Un meilleur contrôle des épaisseurs et du poids et une meilleure maîtrise de la mise en oeuvre, car on dispose de plus de temps pour draper le matériau dans le moule qu'avec le procédé classique par contact ", explique Robert Sicard, P-DG de l'entreprise. En effet, chaque peau est réalisée par empilement, à la main, de plusieurs plis de préimprégnés. Et, à chaque étape, on densifie le matériau en le recouvrant d'une membrane étanche sous laquelle on fait le vide. L'âme en nid-d'abeilles est quant à elle collée sur les peaux par l'intermédiaire d'un film de colle. Il faut près d'un mois pour réaliser une coque comme celle de " Petit Navire ", et autant pour le pont.

Un four de cuisson aux dimensions du navire

Mag France a été le premier chantier naval à utiliser les préimprégnés, en 1988, pour la construc-tion de " Charles-Jourdan " (Whitbread 89). Il dispose notamment d'un four de taille suffisante (28 x 7 x 7 mètres) pour chauffer les pièces à près de 120 ¡C. Les préimprégnés nécessitent en effet une cuisson qui, dans le cas d'une coque de la taille de " Petit Navire ", dure environ dix heures. Le concept, audacieux, a été vérifié, du point de vue technique, par le Bureau Veritas. Cela ne doit pas casser, mais il reste à prouver que cela fonctionnera...



Pour en savoir plus

Projet Petit Navire à Douarnenez Tél. 02-98-92-20-97





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