Composites : après le bois, le lin

PVC recyclé et anas de lin constituent le matériau composite innovant qui compose les planches fabriquées par Océplast.

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Composites : après le bois, le lin

L’entreprise Océplast, située à Aizenay, fabrique dans son usine vendéenne des aménagements extérieurs en composite sous le nom de gamme Océwood. Autrefois fabriquées en composite à base de farine de bois, ces lames de terrasses, de clôtures, de claustras et de portillons incorporent aujourd’hui, après 4 ans de recherche & développement, de l’anas de lin. Les anas sont les fragments de paille récupérés lors du teillage, opération consistant à séparer les différents composants des tiges de lin.

Ce matériau très peu utilisé par l’industrie ou l’agriculture, présente de nombreuses qualités : résistance, rapidité de repousse (120 jours contre 25 ans pour le bois), absence de lignine à l’origine d’un certain pâlissement des lames à base de farine de bois durant les premiers mois d’exposition au soleil, ou encore origine locale. Pour une clôture de 10 mètres de long par exemple, 85 % des matériaux seront issus de l’économie circulaire.

Cela représente 65 kg de menuiserie PVC recyclés au lieu d’être enfouis, des chutes et rebuts de production d’Océplast valorisés et 25 kg d’anas de lin. Pour extruder des lames de clôture recyclée, Océplast se fournit en matière première chez un recycleur (Suez, en l’occurrence). Chutes de fabrication et PVC post-consommation y sont envoyés dans un broyeur.

Le résultat est ensuite homogénéisé puis envoyé en unité de micronisation. Il sera alors transformé en différentes gammes de poudre mises en sacs. L’anas de lin, deuxième élément qui entre dans la composition des lames d’Océplast, est pour sa part séché dans un four avant d’être lui aussi micronisé et mis en sac. PVC et anas de lin micronisés alimenteront ensuite une extrudeuse.

Encourager l’économie circulaire

Un brevet a été déposé sur la partie du processus de fabrication qui concerne la micronisation de l’anas de lin, lors de sa transformation en farine de lin et son introduction dans le processus de production avec le PVC micronisé. Un PVC spécifique est ensuite ajouté pour créer la surface de la lame. L’étape de la coextrusion consiste à faire converger les deux types de PVC, qui se thermosoudent de façon irréversible sous l’effet de la température et de la pression régnant dans la filière.

Par divers procédés, dont certains brevetés, le produit est ensuite recouvert d’une peau en PVC pigmenté qui assure esthétique et facilité d’entretien. PVC et anas de lin micronisés sont tous deux fabriqués à quelques encablures d’Océplast. L’anas de lin utilisé dans la production d’Océwood est récolté, broyé et transformé par un partenaire dont l’exploitation est située à moins de 100 kilomètres du site de production d’Aizenay.

L’entreprise, dont le PVC recyclé est l’un des éléments clés de la démarche d’écoconception, récupère par ailleurs la totalité des chutes et rebuts en composite et les broie en interne afin de les réutiliser dans des profilés dédiés, tels que les lambourdes composites ou le cœur des lames.

Tous les autres déchets de production sont collectés, via des filières de recyclage spécialisées, pour être réutilisés dans l’industrie. Rebuts, poussières de ponçage et de pigment, huiles, eau et autres déchets de production sont concernés. L’entreprise de 50 salariés a également lancé fin 2019 le programme Ré-cup’ Chutes afin de collecter chez ses clients les chutes de lames composites et de les réintégrer dans son système de production.

Pour concilier design et recyclage, la PME s’est aussi lancée dès 2016 dans une démarche de « design thinking » avec le concours de l’agence 6° Designers, pour repenser l’ensemble de sa gamme Océwood. Sa démarche a été récompensée par le label More mis en place par la Fédération de la plasturgie et des composites, qui valorise l’action des plasturgistes pour l’économie circulaire et l’intégration de plastiques recyclés dans la production.

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