COMPOSANTS MÉCANIQUESL'IMPÉRATIF DE LA SIMPLIFICATION

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COMPOSANTS MÉCANIQUES

L'IMPÉRATIF DE LA SIMPLIFICATION



Remplacer un assemblage complexe de vis et de boulons par une pièce de fixation unique, imaginer une pompe qui se monte indifféremment à droite ou à gauche, réduire de moitié le nombre de références de son catalogue en offrant le même service au client: dans la compétition très vive qui se joue aujourd'hui dans l'industrie, la simplification est devenue une arme majeure. Les fabricants de composants mécaniques l'ont bien compris. Et les matériels qui seront exposés du 27 au 31mars au Parc des expositions de Paris-Nord Villepinte sur le salon Mécatronic intégreront cette exigence. Pour les industriels l'exercice n'est pas facile. La conception doit souvent être totalement revue, les matériaux modifiés, les fonctions repensées.Le jeu en vaut la chandelle: économie de fabrication, gains sur les matières, simplicité d'utilisation. Les exemples présentés dans ce dossier l'attestent largement.

Standardisation, réduction du nombre de pièces, intégration de fonctions supplémentaires: la simplification de conception ou d'utilisation est devenue une règle d'or dans le secteur des composants mécaniques. Gisement de productivité pour le fabricant, facilité d'utilisation pour le client, cette course à la simplicité s'explique. Reste que les intérêts des uns et des autres sont parfois difficiles à concilier... Comment réduire ses coûts tout en se simplifiant la vie et en offrant un avantage à ses clients? L'équation peut sembler complexe, mais elle se résout, souvent, par une démarche unique: la simplification. Les industriels de la mécanique l'ont bien compris. Depuis quelques années, soumis aux pressions de leurs clients, ils ne cessent d'intégrer des fonctions sur leurs composants, de réduire le nombre de pièces, de standardiser, de normaliser... C'est ce travail qui leur a permis, le plus souvent, de résister à la crise et de s'adapter aux réductions de prix draconiennes de certains marchés. A raison d'une remise à plat complète de la conception ou de la fabrication des composants. Tant il est vrai que la simplification n'est pas toujours... simple. L'intégration, par exemple, simplifie la vie de l'utilisateur, mais complique largement celle du producteur. Pour ce dernier, ajouter un capteur sur un vérin représente un investissement en termes de recherche, d'adaptation de son outil de production et de "service après vente". Et le retour sur investissements n'est pas forcément très rapide, ni facile à évaluer. Principale condition de rentabilisation de la démarche: que le composant, avec sa fonction intégrée, puisse être fabriqué en grandes séries. C'est pour cette raison que l'automobile est aujourd'hui le principal catalyseur de la simplification dans le secteur de la mécanique. Le directeur technique de la Fédération des industries mécaniques (FIM), Guy Peyrache, explique: "Tous les industriels qui travaillent pour l'automobile doivent maintenant intégrer des fonctions. Les cahiers des charges ne concernent plus des composants, mais des fonctions." Quand il s'agit des quantités du marché de l'automobile, on comprend que les industriels n'hésitent pas à se lancer. Mais, pour de plus petites séries, le pari est hasardeux. Sauf si les fonctions intégrées sont courantes et concernent des composants simples et normalisés. Ainsi, aujourd'hui, l'intégration porte essentiellement sur des capteurs (mesure des mouvements, des efforts, des températures, des vitesses...) ou des moteurs. Pour le client, ces fonctions supplémentaires proposées avec un composant constituent une économie en termes de temps d'études, de temps de montage et de coûts d'entretien et de maintenance. Elles ne connaissent pas toujours un succès immédiat, car certains clients, habitués depuis longtemps à tel ou tel composant dit "simple", rechignent à changer leurs habitudes. Mais le mouvement est irréversible, et les grands donneurs d'ordres ne s'y trompent pas. Adaptée aux attentes des clients, l'intégration nécessite des efforts particuliers de la part des fabricants. "Les entreprises sont obligées de pratiquer des métiers qu'elles ne maîtrisent pas forcément et donc de faire appel à des sous-traitants de second rang ou de se regrouper en fonction de leur complémentarité", précise Robert Jeanneau, délégué général de l'Association des fabricants de fixations mécaniques (Affix). La standardisation, quant à elle, simplifie la vie à la fois du producteur et de son client. Mais elle ne peut s'appliquer qu'à des composants modulaires. Pour le producteur, l'intérêt est technique et financier, puisqu'il peut, par ce biais, obtenir de meilleures conditions d'achat pour ses matières premières, répondre plus rapidement à la demande et utiliser un outil de production plus performant car moins diversifié. Pour le client, cette standardisation garantit une meilleure fiabilité du produit et allège la tâche du bureau d'études, qui n'a plus qu'à assembler au lieu de concevoir entièrement le composant.

Mieux répondre à l'attente des utilisateurs

Le choix des éléments utiles pour ces véritables "Meccano" n'est pas toujours aisé. Comment s'y retrouver parmi les dizaines de milliers de références d'un catalogue? Résultat: les clients ont maintenant tendance à demander au producteur de leur faire directement une offre pour une fonction précise. Il apparaît alors souvent que les précieux catalogues ont besoin d'un sérieux coup de plumeau: la moitié des produits qu'ils proposent ne seront jamais utilisés. "Les industriels prennent parfois une enclume pour écraser une noix, explique Charles Favey, responsable du bureau d'études du Cetim. Il faudrait pourtant bien que chaque producteur vérifie quel service et quel produit on attend de lui." Dans les pays anglo-saxons, la technique de la "reconception" fait, depuis quelques années, ses preuves en ce domaine. Elle oblige les industriels à remettre en cause leur produit au travers d'une analyse fonctionnelle ou d'une analyse de la valeur. Selon Charles Favey, "cette reconception va forcément vers une simplification, car elle oblige les gens à réfléchir et à trouver un compromis qui apportera la meilleure solution au client". Indispensable et générale dans le secteur des composants mécaniques, la simplification a néanmoins ses limites. Gérard Mutel, à la direction de KSB Guinard, estime que la haute technologie se prête mal à ce genre d'exercice et qu'il vaut mieux concentrer ses efforts en la matière sur les pompes de grandes séries. D'autres, comme Louis-Claude Porel, président d'Hydro René Leduc, ou Denis Bouckenheimer, directeur général des Pompes Grundfoss, pensent au contraire que toute démarche de simplification suppose la mise en oeuvre de hautes technologies. La principale frontière, en fait, semble plutôt être d'ordre économique. Selon Christian Alberbrunet, directeur de l'Institut de formation continue (IFC), spécialisé en hydraulique, "l'utilisation de certains matériaux avancés, comme la céramique, pourrait simplifier la conception des produits. Mais, pour l'instant, la rentabilité n'est pas prouvée". Renault en a d'ailleurs fait l'expérience. Le constructeur avait mis au point en 1991 un engrenage paradoxal, d'une simplicité révolutionnaire. Malheureusement, rentabilité économique oblige, ce produit n'a jamais été utilisé dans la voiture de Monsieur Toutlemonde. Après en avoir acheté la licence au constructeur d'automobiles, la petite société WTI commercialise maintenant des différentiels à engrenages paradoxaux, mais uniquement pour des véhicules de course ou de haut de gamme.

Emmanuelle Rivoire



Du catalogue à la banque de données

Pour le responsable du bureau d'études du Cetim, Charles Favey, "le catalogue a été un grand pas dans la simplification. Mais le concept n'a pas évolué avec les produits. Celui qui écrit son catalogue connaît son produit et pense que tout y est clair. Or, ce n'est pas toujours le cas". Il est vrai que, chaque producteur tenant absolument à couvrir l'ensemble des besoins de l'industrie, les catalogues sont devenus denses et difficiles à exploiter. La solution à ce foisonnement de catalogues en tous genres serait sans doute de voir naître enfin - les tentatives ont jusqu'à présent échoué - une banque de données sur les composants mécaniques. Ou, dans un premier temps, de voir se généraliser les catalogues informatiques. Charles Favey explique : "Le fait d'avoir les données des catalogues sur disquette permet de retranscrire directement les cotes sur ordinateur." Ainsi, le travail d'assemblage du bureau d'études est simplifié. Et pour le producteur, cette mise sur informatique permettrait de réduire les coûts (une disquette vaut moins de 10francs alors qu'un catalogue de plusieurs centaines de pages peut atteindre 100francs) et de faciliter la mise à jour des données. Seuls handicaps: la disquette est impossible à annoter, à lire n'importe où, et elle s'abîme vite. Papier et disquettes se côtoieront donc encore longtemps!



Bon à savoir

Adresses utiles

Centre technique des industries mécaniques (Cetim),52, avenue Félix-Louat, 60300 Senlis.Tél.: (16) 44-58-32-66.

Association des fabricants de fixations mécaniques (Affix), 39-41, rue Louis-Blanc, 92400 Courbevoie.

Tél.: 47-17-60-22.

Contact: Robert Janneau.

Fédération des industries mécaniques (FIM),39-41, rue Louis-Blanc, 92400 Courbevoie.Tél.: 47-17-60-22. Institut de formation continue (IFC) 38-40, avenue Galliéni, 77590 Bois-le-Roi. Tél.: (1) 60-69-60-56.

Contact: Christian Alberbrunet.



RACCORDS PNEUMATIQUES ET TUBES HYDRAULIQUES

RECONCEPTION DES PRODUITS POUR AMÉLIORER LA FABRICATION ET L'UTILISATION

Gamme de raccords pneumatiques complètement reconçue, développement d'un nouveau procédé d'assemblage de tubes hydrauliques, Parker Connecteurs travaille sur la simplification de ses produits afin de faciliter tout autant leur fabrication que leur utilisation.



Les derniers travaux de simplification réalisés par le bureau d'études de la division raccords et coupleurs de Parker Connecteurs ont porté sur deux gammes de produits différents, les raccords instantanés pneumatiques et les assemblages de tubes hydrauliques haute pression. Dans le premier cas, l'objectif de Parker a consisté à étendre sa gamme de raccords Prestolok vers des applications moins sévères (textile, robotique, automobile...) où la légèreté et l'aspect extérieur deviennent des facteurs importants. Cette entreprise, établie à Annemasse (Haute-Savoie), décide alors de compléter son catalogue avec des corps traditionnels en laiton nickelé. Cependant, pour limiter les coûts de production, et surtout les investissements générés par la sortie d'une nouvelle famille de raccords, Parker prend le parti de rationaliser les formes et les fonctionnalités de toutes les pièces élémentaires (douille, rondelle d'ancrage, bouton-poussoir, joint torique...) et de les rendre communes aux corps en laiton et en plastique. Principale conséquence, les lignes d'assemblage, déjà existantes, peuvent aussi bien recevoir l'une ou l'autre des deux familles de la gamme Prestolok, alors que les procédés de montage sont différents (par agrippement dans le corps en plastique et par sertissage dans le corps en laiton). Malgré cette remise à plat complète de la conception des raccords, les dépenses de développement et d'industrialisation de la nouvelle gamme n'ont atteint qu'une dizaine de millions de francs, dont plus de la moitié a été consacrée à la seule fabrication des moules plastiques. "Si l'on ne tient compte que des modifications effectuées sur les moyens de production existants, les dépenses ne dépassent pas le million de francs, précise Gérard Cailler, directeur industriel de l'usine. En revanche, si nous avions dû investir dans de nouvelles machines d'assemblage, par exemple, il aurait fallu ajouter une dizaine de millions de francs supplémentaires." Deux années auront été nécessaires pour reconcevoir la gamme Prestolok. Des raccords qui continuent toujours d'utiliser la même technologie d'ancrage du tube par rondelle à dents élastique. Dans le même temps, Parker en a profité pour améliorer la "fiabilité" de ces pièces élémentaires, en jouant sur les formes, et sur les matériaux et la standardisation.

Une économie de coût de fabrication de près de 50%

C'est ainsi que la rondelle contre-joint, par exemple, est aujourd'hui découpée et non plus usinée, ce qui entraîne une économie de coût de fabrication de près de 50%. Le joint torique, qui, jusqu'à présent, était fabriqué spécifiquement pour ce raccord, a été remplacé par un produit standard du commerce. Quant au corps en laiton d'origine, les formes extérieures ont pu être conservées pour éviter de réaliser de nouveaux outillages de forge. Les performances de ces raccords en laiton, utilisés pour des applications plutôt sévères, ont été revues à la hausse (meilleure tenue à la traction, à la température, meilleure étanchéité...), ce qui permet à Parker d'étendre ses applications vers des installations en cuivre, notamment. Le deuxième travail du bureau d'études de l'entreprise a porté sur la simplification de la mise en oeuvre des assemblages de tubes hydrauliques haute pression. Jusqu'à présent, l'utilisation d'un raccord à étanchéité frontale nécessitait le brasage d'une douille sur le tube. Un travail long et délicat qui n'était pas sûr à 100%, surtout sur chantier. La première opération consiste en effet à couper le tube le plus droit possible. Elle est suivie d'un décapage pour permettre un bon accrochage de la brasure et se termine avec l'opération de soudage proprement dite. Avant le raccordement des deux tubes, un nettoyage supplémentaire est à nouveau indispensable pour enlever la calamine qui s'est formée lors du brasage. Quand tout se passe bien, ce travail prend à peu près cinq minutes par raccordement. Un temps que Parker a réduit à quelques dizaines de secondes en remplaçant le brasage par un formage à froid du tube. Baptisé Parflange, ce procédé d'évasement à mouvement orbital vient, en une seule opération, sertir le bout du tube sur la douille et générer une surface parfaitement lisse sur laquelle va s'appuyer le joint torique du raccord. Pour réaliser ce travail, l'utilisateur doit néanmoins disposer d'une machine originale spécialement développée par Parker. Simple à utiliser - il n'y a pas de réglage à effectuer, ni de pression à ajuster - et facile à transporter, cet équipement ne demande aucune formation préalable. Cependant, il a un coût (de 130000francs à 150000 francs suivant son degré d'automatisation), mais qui, de l'avis du fabricant, est rapidement amorti. "L'un de nos clients, qui fabrique des transmissions hydrauliques pour tracteur, a économisé près de 3millions de francs en deux ans grâce à l'achat de deux machines", précise Jean-Pierre Badoureaux, responsable recherche et développement pour l'Europe chez Parker Connecteurs. 8millions de francs auront été nécessaires à l'entreprise pour développer ce procédé, qui ouvre de nouveaux champs d'application aux assemblages faisant appel aux raccords à étanchéité frontale. Leur commercialisation étant jusqu'à présent freinée par l'inévitable opération de brasage. Une opération qui n'existait pas sur d'autres types de raccords concurrents, les raccords à bague coupante, par exemple. Daniel CHABBERT



Parker Connecteurs en chiffres

Créée en 1936, la Compagnie des raccords et robinets RAK est achetée par Parker Connecteurs en 1970.

Chiffre d'affaires 1994 (Parker France): 315 millions de francs (dont 19% à l'export).

340 salariés sur le site d'Annemasse.

Activités : fabrication et distribution de raccords hydrauliques et pneumatiques pour différentes applications industrielles: machines agricoles, automobile, machines-outils...







VÉRINS HYDRAULIQUES

LA STANDARDISATION POUR PHILOSOPHIE

Chez Serta, simplification rime avec standardisation. Depuis 1988, le producteur vendéen de composants hydrauliques a choisi de revoir complètement ses stratégies de production et de commercialisation. Pour faciliter à la fois la vie du client et la sienne.



D'ici à la fin du premier semestre 1995, la société Serta proposera à ses clients un guide complet d'éléments standardisés pour tous les types de vérins hydrauliques qu'elle commercialise. Cette démarche est le résultat d'une politique de simplification lancée en 1988 par les responsables de cette PME familiale installée près de La Roche-sur-Yon. "Jusqu'en 1988, les clients concevaient un produit et Serta le produisait", raconte Jacques Audureau, le P-DG. Chez Serta, il y avait autant de vérins que de clients. "Nous nous sommes rendu compte que, pour le même besoin, ces derniers avaient des exigences différentes, par exemple sur l'étanchéité ou les tolérances dimensionnelles. Ce qui nous amenait à tout reconcevoir pour chacun d'entre eux." Autant d'éléments qui rendaient la facture assez lourde et qui, de plus, n'étaient guère propices à la productivité. Serta édite alors un premier guide - aujourd'hui connu sous le nom de Joner - contenant des milliers de références d'éléments de vérins simples (ceux-ci ne représentent que 10% du chiffre d'affaires de la société). Ce sont des pistons, des fixations, des sécurités, des guides de tige ou autres alimentations d'huile. Progressivement, la société guide ses clients vers ces standards. Ils n'ont plus qu'à choisir les éléments dans le guide et à indiquer de quelle façon ils souhaitent les voir assembler. C'est un succès, et, rapidement, les clients de Serta réclament la généralisation de l'expérience à l'ensemble des vérins fabriqués par la société. Dans les prochains mois, 80% de la production sera ainsi proposée sur catalogue. Et, pour aller encore plus loin dans la simplification, le fabricant vendéen envisage de sortir rapidement des mini-guides centrés sur une fonction ou un secteur d'activité. Outre la simplification de la production, cette standardisation présente pour Serta de nombreux avantages, comme l'achat à meilleur prix de la matière première (puisqu'en plus grosse quantité) ou l'augmentation de la productivité. Les stocks ne diminueront pas en valeur, mais en nombre de composants à gérer. "Pour un même tonnage, nous n'aurons plus que 500pièces au lieu de 1000", explique le directeur technique et commercial, Philippe Martineau. Quant aux délais de fabrication, ils devraient être réduits à quinze jours. Sur les éléments déjà standardisés, par exemple, ils sont passés de huit à deux semaines. Enfin, en termes de coût, la simplification permet de stabiliser les prix et de conserver la marge "nécessaire et suffisante à l'entreprise", souligne Philippe Martineau. La standardisation a également facilité la mise en place d'une démarche qualité. Selon Jacques Audureau, "la certification ISO9001, actuellement en cours, aurait été impossible avec des produits spécialisés pour chaque client". Mais si tout le monde a vu, d'une manière ou d'une autre, sa tâche s'alléger et se simplifier, le bureau d'études de Serta, lui, doit relever un autre défi: être plus créatif. Non seulement, il lui faut "entrer dans le bureau d'études du client pour lui apporter les connaissances en hydraulique qu'il ne possède pas forcément", mais aussi mettre au point de nouveaux produits: introduction de l'électronique dans les vérins, vérins résistants aux huiles biodégradables... Malgré cela, il existe toujours quelques clients réfractaires qui continuent de vouloir concevoir leurs vérins eux-mêmes. Ils ont tort, pense Philippe Martineau: "Leurs produits restent figés. Or les matières premières évoluent. Par exemple, on utilise maintenant des aciers de plus faible épaisseur avec une meilleure résistance, ou des joints aux tolérances plus larges. Notre expérience de spécialiste, c'est de leur apporter le dernier cri de la conception." Aujourd'hui, la PME voit déjà

plus loin dans cette politique de simplification. D'ici à l'an2000, les responsables de la société comptent bien avoir mis en place tout un système de CD-Rom. Le client n'aura plus qu'à entrer dans la banque de données, à choisir ses éléments, et le plan du vérin lui sera aussitôt envoyé. Et si la simplification, c'était tout simplement le progrès?... Emmanuelle Rivoire



Serta en chiffres

Créée en 1971 par Jacques Audureau.

Chiffre d'affaires 1994 : 155 millions de francs (dont 30% à l'export).

265 employés.

200 000 pièces produites en 1994.

clients : carrosserie industrielle (35% du chiffre d'affaires), machinisme agricole (30%), matériel de travaux publics (15%).



COMPOSANTS HYDROSTATIQUES

UNE TECHNOLOGIE DE BASE ÉPURÉE

Hydro René Leduc prouve que haute technologie et simplicité ne sont pas forcément contraires.



Pour prouver qu'il existe toujours une réponse simple et accessible, le P-DG d'Hydro René Leduc, Louis-Claude Porel, aime à citer l'exemple des normes qualité. "Quand nous avons commencé la démarche ISO9001, je n'y comprenais rien. Certaines des procédures demandaient six ou sept pages. Nous avons tout repris depuis le début pour chercher à rendre les choses compréhensibles. Aujourd'hui, la plus complexe des procédures tient sur un recto-verso." En matière de micro-hydraulique, l'entreprise respecte le même principe de simplicité maximale. Louis-Claude Porel précise: "Pour nous, la simplification est la meilleure des réponses, car nous sommes trop petits pour imposer des principes ou des produits nouveaux. Par la simplification, nos produits sont moins chers, plus fiables et plus faciles à utiliser." Ainsi, la pompe "P", destinée aux camions, fonctionne quel que soit le sens de rotation et donc simplifie la vie de l'utilisateur par rapport à une pompe traditionnelle. Hydro René Leduc est décidé à chasser toute sophistication de ses produits. "Les seules que nous retiendrons seront dans le respect des règles de fabrication", affirme le P-DG. Parce que, ajoute-t-il, "plus on va vers un produit épuré, plus il obéit à des lois de conception et de maîtrise délicates". Malgré cela, la simplification débouche souvent sur une baisse de prix (entre 5 et 10%). Ce qui entraîne une augmentation des performances des produits. La simplification peut se traduire par des changements sur la chaîne cinématique, dans le choix des matériaux, dans le dessin ou dans l'arbitrage entre différentes technologies. Ainsi, pour un même cahier des charges, l'un peut faire simple et l'autre compliqué. "Tout dépend du professionnalisme, du talent et de l'expérience", précise le P-DG de la firme vendéenne, qui remarque que l'on commence toujours par faire compliqué. Chez Hydro René Leduc, cette démarche ne s'arrête pas aux produits, mais s'étend à l'ensemble de l'entreprise. Quand il s'agit d'acheter une machine, chacun veille à ce qu'elle soit, elle aussi, le plus simple possible. Avis aux fournisseurs!... E. R.



Hydro René Leduc en chiffres

Créée en 1938 par l'inventeur du statoréacteur, René Leduc.

Chiffre d'affaires 1994 : 60 millions de francs (dont 40% à l'exportation).

114 employés.

Trois activités :

- pompes à pistons axiaux (55% du chiffre d'affaires) : 22000 pièces par an;

- accumulateurs hydro-pneumatiques (20% du chiffre d'affaires) : 20000 pièces;

- composants hydrostatiques sur mesure dans le domaine de la micro-hydraulique (en très forte progression).



COMPOSANTS PNEUMATIQUES

LE RÈGNE DE L'INTÉGRATION

Pour le leader mondial SMC, la simplification passe par l'intégration de fonctions sur le composant de base.



Depuis quelques années, c'est sur la simplification au stade de l'utilisation par le client que SMC a concentré ses efforts. Ce qui, paradoxalement, lui a un peu compliqué la vie au départ. Explication d'Albert Wassmer, le P-DG : "Pour simplifier l'utilisation des produits, il faut intégrer des fonctions combinées et donc les rendre plus complexes." L'intégration constitue le maître mot de la politique produits de l'entreprise. "Depuis toujours, la volonté d'automatiser est liée au besoin d'accroître la productivité, qui passe par une simplification du travail. Et, depuis dix ans, cette tendance s'est accélérée grâce aux progrès technologiques." Aujourd'hui, par exemple, l'utilisation d'un vérin est facilitée par les systèmes de guidage intégrés. Une batterie de distributeurs est considérablement plus simple que plusieurs distributeurs isolés mis côte à côte, avec tous les problèmes de montage et de raccordement que leur installation peut poser. Et même si le prix d'achat de la batterie est supérieur de 20 à 25% à celui des distributeurs séparés, le client gagne en définitive 30%, selon Albert Wassmer. Si les produits simplifiés sont plus coûteux en termes de développement et d'industrialisation, le retour sur investissements est généralement très rapide, voire immédiat. Le prix de vente ne doit néanmoins pas dépasser le prix des composants de base, auquel s'ajoutent les heures d'études et d'installation (sur un vérin de 200francs, le montage peut dépasser les 1000francs!). Cette intégration peut se traduire, sur les vérins, par l'ajout de fonctions de guidage, de fonctions de détection (généralement des éléments électroniques) ou par des mouvements combinés, par exemple rotatifs et linéaires ou linéaires croisés. En matière de distributeurs, il peut s'agir de l'intégration du câblage dans des systèmes de raccordement, ou encore du transfert de l'intelligence de la machine (le système d'information est alors apposé sur le distributeur). Selon Albert Wassmer, c'est sans doute là que réside l'avenir de la simplification au stade de l'utilisation. "Dans les prochaines années, les composants seront de plus en plus sophistiqués. Pour cela, l'intelligence sera de plus en plus déportée vers eux, permettant à l'utilisateur d'être dégagé de tâches astreignantes. Il verra donc son travail se simplifier." Mais si le travail du client en est simplifié, celui du fabricant, en revanche, se complique. Cela n'empêche pas SMC, malgré tout, de produire aujourd'hui trois fois plus de pièces qu'en 1990, alors que le nombre de salariés n'a été multiplié que par un et demi. Cette hausse de productivité est liée à la démarche même de l'entreprise, qui souhaite simultanément simplifier le travail de l'homme. E. R.



SMC Pneumatiques en chiffres

Filiale du japonais SMC.

Chiffre d'affaires France en 1994 : 45 millions de francs.

50 employés en France (7000 dans le monde).

300 000 références de produits de trois familles : les vérins, les distributeurs et les éléments de traitement de l'air.

Clients : industries d'assemblage, conditionnement, électronique-électrotechnique.



AGITATEURS SUBMERSIBLES

A CHAQUE GÉNÉRATION, PLUS D'EFFICACITÉ

Taille de plus en plus petite, pièces moins nombreuses, entretien plus facile... En vingt ans, l'agitateur submersible d'ITT Flyght a considérablement évolué.



D epuis l'invention de l'agitateur submersible, autour de 1975, le groupe suédois ITT Flyght n'a cessé de faire évoluer son produit. Toujours en le simplifiant. A l'époque, il s'agissait de mettre au point un appareil pour empêcher la formation de glace aux abords des prises d'eau industrielles. On est aujourd'hui bien loin de l'ensemble lourd, encombrant et peu fonctionnel des modèles traditionnels: moteur, réducteur de vitesse et ensemble de guidage hors de l'eau, et arbre sur lequel sont fixés deux ou trois étages d'hélices. Sur ces appareils classiques, le porte-à-faux pouvait très largement dépasser 1mètre. Dès 1975, ITT Flyght met au point une première génération d'agitateurs composés d'un moteur de pompe standard, d'un réducteur de vitesse et d'une hélice. L'ensemble étant immergé dans le milieu à agiter. "Nous avons alors cherché à réduire le nombre de pièces mécaniques en mouvement pour diminuer les coûts de fabrication et l'entretien et pour augmenter la fiabilité", raconte Thierry Camillieri, ingénieur chargé des applications industrielles chez ITT Flyght France. Le réducteur de vitesse était rendu obligatoire par l'utilisation d'un moteur électrique tournant entre 1000 et 3000 tours par minute, trop vite pour un agitateur. Après plusieurs années de recherche, le groupe a sorti sa deuxième génération d'appareils au début des années90, dotés cette fois-ci d'un moteur électrique multipôle de 750, 500 ou 350tours par minute. Ce dernier a été mis au point par le fabricant d'agitateurs et de pompes, qui le produit lui-même. Gains de productivité dans un rapport de un à cinq Ces agitateurs se composent donc simplement d'un moteur et d'un arbre en prise directe portant l'hélice. Le directeur marketing d'ITTFlyght France, Denis Taurel, explique: "La première génération comportait de nombreuses pièces et nécessitait beaucoup d'usinage. La deuxième génération est bien plus simple à fabriquer, puisqu'elle compte environ 20% de pièces en moins." D'autre part, l'hélice en fonderie a été remplacée par une hélice en mécanosoudé (un moyeu en deux hémisphères soudés sur lesquels on soude des pales). Selon Thierry Camillieri, "ce mode de fabrication est plus simple et présente une meilleure adaptabilité, puisqu'il permet de souder les pales avec des angles différents, selon les besoins du client". De son côté, le bloc-moteur, auparavant entièrement moulé, est maintenant constitué d'une carcasse interne en fonte moulée qui supporte les efforts mécaniques et d'une enveloppe extérieure en tôle qui, selon l'agressivité du milieu de travail, peut être en acier ordinaire, en acier inox ou en alliage, encore plus résistant à la corrosion. Si la productivité a gagné, dans un rapport de un à cinq, au stade de la fabrication, les prix n'ont pas vraiment diminué. "Le coût standard n'a pas beaucoup baissé à puissance égale, précise Denis Taurel. Mais l'appareil a été optimisé. Donc, à efficacité égale, le coût a diminué." Grâce à son faible encombrement et à son adaptabilité à différents milieux, ce nouvel agitateur a permis d'étendre le champ des applications, notamment dans la trempe des métaux ou l'agitation des bacs à accumulation de glace, comme dans les laiteries. Le directeur du marketing poursuit: "Avec cet appareil, nous avons une meilleure pénétration industrielle, car nous nous adaptons mieux aux exigences de nos clients."Aujourd'hui, le groupe ITTFlyght travaille sur une troisième génération d'équipement. "Le concept va continuer d'évoluer sur le plan du design, explique Thierry Camillieri, afin de le rendre encore plus efficace." Emmanuelle Rivoire



ITT Flyght en chiffres

Filiale d'un groupe suédois.

Chiffre d'affaires France : 400 millions de francs (chiffre d'affaires du groupe 3 milliards de francs).

300 salariés en France (3500 dans le monde).

80000 pompes et agitateurs submersibles produits chaque année en Suède

(en France, seulement une unité d'assemblage et d'adaptation au client).



domaines d'applications

Ces appareils sont utilisés pour mélanger deux liquides ou un liquide et un solide ou pour obtenir un maintien en suspension. Les deux principales applications sont le traitement de l'eau (dans une ligne de traitement d'eaux usées, il peut, par exemple, y avoir cinq étapes d'agitation) et les applications en milieu industriel. Chez ITT Flyght - contrairement aux autres fabricants - l'utilisation en assainissement représente plus de 50% du chiffre d'affaires.



USINE NOUVELLE N°2493

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