Comment Sanofi va mettre ses usines à l'heure du numérique

Six usines pilote testeront ce nouveau système. Parmi elles, celle spécialisée dans les médicaments chimiques à Sisteron dans les Alpes-de-Haute-Provence. Les autres se situent ailleurs dans le monde, en Chine, au Brésil ou aux Etats-Unis.

Capteurs connectés, intelligence artificielle, maintenance prédictive, tous ces outils intègreront bientôt les usines traditionnelles, si bien qu’après transformation, toute la chaîne de production pourra être observée en temps réel. Plus d’une dizaine de projets ont été lancés. Après une phase de tests, les plus concluants seront retenus pour être implantés sur les sites de production.

Engie et Microsoft comme partenaires

"Nous lançons, en partenariat avec Engie, un pilotage de notre consommation énergétique. Grâce à une détection en temps réel, cela nous permettra d’optimiser notre consommation d’énergie dans les usines. Selon nos évaluations, environ 10% de la facture pourrait être économisée", explique Philippe Luscan, le directeur industriel de Sanofi.

Au-delà de la consommation d’énergie, la numérisation des usines devrait aussi conduire à une meilleure garantie de leur sécurité, notamment grâce à un outil de reconnaissance faciale. "Cette fois, c’est un partenariat établi avec Microsoft. Il permettra de refuser l’accès à un site de production à un salarié qui aurait mal enfilé son équipement ou même une personne totalement étrangère à notre entreprise."

Un jumeau numérique pour garder un œil sur l’usine

La production elle-même pourrait être optimisée grâce à la mise en place de digital twins, des jumeaux numériques de l’usine. Concrètement, cette réplique numérique du site de travail permet de prévoir en temps réel le taux de rendement de l’usine ou de détecter une avarie rapidement. Pour cela, Sanofi a noué un partenariat avec Infosys, une société indienne de prestations informatiques. "Notre premier projet concerne un bioréacteur utilisé pour l’élaboration des vaccins. Ce sont des produits complexes à mettre au point et pour lesquels il faut une attention toute particulière", explique Subhro Mallik, à la tête de la division Life Science d’Infosys. "D’une part, les données recueillies par le système permettent de s’assurer que les machines fonctionnent correctement. Et d’autre part, le flux de production peut être adapté à tout moment." Le tout, sans mettre les pieds sur le site de production.

L’approvisionnement devrait, lui aussi, faire l’objet d’une mise à niveau 2.0. Un lifting qui s’étend jusqu’aux plus petits instruments, comme des boîtes de Pétri, ces petits récipients ronds utilisés en laboratoire, qui seront au cœur d’un projet de cobotique.