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L'Usine de l'Energie

Comment réduire sa facture énergétique

Manuel Moragues , ,

Publié le

Gagner en compétitivité, c’est aussi limiter les coûts énergétiques. Pilotage du process ou changement de machines : les moyens sont multiples.

Comment réduire sa facture énergétique © Pour baisser les dépenses en énergie, fours, pompes et autres compresseurs ne doivent pas s’enclencher en même temps.

A l’heure où la compétitivité des industriels français est devenue un enjeu national, il est urgent de considérer l’énergie comme une dépense de pro-duction. L’optimisation de la facture énergétique doit entrer au cœur des process. D’autant que l’investissement peut être amorti rapidement.

Piloter sa facture

Réduire ses achats d’énergie ne signifie pas toujours consommer moins. Pour réaliser des économies, on peut faire en sorte que fours, pompes et autres compresseurs ne s’enclenchent pas en même temps. À la clé, un lissage de sa consommation et la possibilité de revoir la puissance souscrite auprès de son fournisseur. Passer d’un abonnement de 350 kW à 280 kW, c’est quelque 10 000 euros d’économies par an. "Une opération réalisable grâce à quelques automatismes, rentabilisés en quelque dix-huit mois", avance Denis Lelièvre, responsable du développement au sein de l’activité energy management system de Delta Dore, PME spécialisée dans le pilotage d’énergie.

Grâce à la gestion de la coupure de ses équipements, on évite aussi les lourdes pénalités financières pour dépassement de la puissance souscrite. La modulation de sa consommation selon les tarifs est par ailleurs possible. Un industriel français de l’équarrissage l’a bien compris. Au départ de son process continu, des broyeurs de carcasses. À la fin, des cuiseurs. Entre les deux, un mélangeur d’une capacité de quatre tonnes. Soit autant de stock tampon sur lequel il faut jouer. "Quand la puissance appelée par le site approche d’un dépassement, les automatismes coupent un, voire deux cuiseurs. La puissance tombe, tandis que le mélangeur se remplit", détaille Denis Lelièvre, qui a accompagné l’industriel dans l’optimisation de sa consommation électrique. La pénalité est évitée sans réduire la capacité de production, puisque les broyeurs ne sont pas concernés. Le mélangeur permet aussi de moduler la consommation. "On arrête un cuiseur pendant trente minutes en tarif de pointe et on le fait fonctionner à un tarif trois fois moins élevé", explique le consultant. Ces gains assureraient un retour sur investissement en moins de trente mois.

Trouver le bon régime moteur

L’industrie et le tertiaire utilisent en France 12 millions de moteurs, qui absorbent les deux tiers de la consommation électrique de ces secteurs. Il faut donc envisager leur optimisation énergétique. D’autant qu’ils sont souvent surdimensionnés de 15 % ou 20 % par rapport aux besoins, ce qui génère des pertes énergétiques. Plutôt que d’utiliser un réducteur en sortie du moteur, "un variateur de vitesse installé en amont permet de le faire directement travailler au point de fonctionnement voulu", préconise Thierry Dalle, le responsable du développement au sein de l’activité entraînement de Siemens France.

Moteurs à haut rendement obligatoires

Efficacité énergétique obligatoire pour les moteurs. Depuis le 1er janvier 2015, les moteurs neufs de 7,5 kW à 375 kW doivent appartenir à la classe IE3 et avoir un rendement autour de 97-98 %, ce qui a un prix. "Le surcoût à l’achat peut atteindre 10 à 15 % pour les faibles puissances", témoigne Thierry Dalle, de Siemens. En 2017, les moteurs de 0,75 kW à 7,5 kW seront aussi concernés. La seule alternative autorisée à l’IE3 est d’associer un variateur de vitesse à un moteur de rendement inférieur. Avec un surcoût à la clé, même si les certificats d’économie d’énergie permettent d’adoucir la facture.

La réglementation évoluera concernant la variation de vitesse. "Certains constructeurs comme les ventilatoristes devront s’engager sur des performances globales de la chaîne de puissance. Nous préparons pour eux une classe de rendement IES associée au système moteur-variateur". Siemens vient ainsi de sortir une gamme de moteurs optimisés pour la variation de vitesse. Ainsi que ses moteurs IE4.

 

Le distributeur d’eau d’une grande ville a fait appel au fabricant allemand pour équiper de variateurs quatre pompes de 132 kW. Résultat : une consommation réduite de 25 % et un retour sur investissement (20 000 euros par variateur) en moins de huit mois. En plus, ces variateurs de vitesse permettent à l’industriel d’optimiser de manière dynamique au plus juste la puissance consommée à ses besoins variables de pompage. "Les industriels ne le savent pas forcément, mais ces solutions existent aussi pour les moteurs moyenne tension de plusieurs mégawatts. Avec des gains en proportion !", ajoute Thierry Dalle.

Conserver sa chaleur

Simple et systématiquement applicable, l’isolation thermique des conduites de fluides chauds ou des réservoirs permet de réaliser des gains appréciables à moindres frais. "Les spécifications de l’isolation industrielle ont été rédigées il y a cinquante ans, avec la seule protection des opérateurs en tête, rappelle Alexandre Marconnet, responsable du marché industrie chez Kaefer Wanner. La conservation de la chaleur n’était pas du tout prise en compte." Brasseries de Tahiti a confié à ce spécialiste de l’isolation la rénovation des calorifuges de ses 3 kilomètres de canalisations d’eau chaude et de vapeur : 300 000 euros de travaux pour une consommation de fuel réduite de 7 % à 9 % et un retour sur investissement en quinze mois. L’amortissement peut être très rapide. Kaefer estime qu’il peut être atteint en sept mois pour cette raffinerie du nord de la France qui stocke des produits à chaud dans de gros bacs aux toits non isolés. Le coût des pertes de chaleur pouvait être estimé à plus de 300 000 euros par an !

S’offrir une machine à la pointe

L’investissement est plus important, mais faire un saut technologique pour un équipement critique de son process peut s’avérer payant. En codéveloppant une machine avec un ingénieriste, on peut même prendre de l’avance sur ses concurrents. On peut aussi opter pour des équipements éprouvés. Un brûleur régénératif à récupération de chaleur sur céramique peut améliorer de 30 % la performance énergétique d’un four de préchauffage dans une fonderie ; un broyeur par compression pour cimenterie peut assurer 15 % à 35 % de gain d’énergie, soit une économie d’environ 1 million d’euros par an pour une cimenterie moyenne. Séduit par la machine de lavage et de séchage de pièces pour bloc-moteur de l’ingénieriste Fives, un constructeur automobile a réduit de 50 % sa consommation. Avec une réduction des effluents à retraiter : un autre facteur de baisse des coûts de production.

Manuel Moragues

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