Abonnez-vous Identifiez-vous

Identifiez-vous

Vos codes d'accès sont erronés, Veuillez les saisir à nouveau. Mot de passe oublié ?

L'Usine Aéro

Comment Daher fait fi des chromates

Olivier James , ,

Publié le

L’avionneur et équipementier a fait appel à 3M pour remplacer des composés chimiques frappés d’interdiction. Cinq ans de travail ont été nécessaires.

Comment Daher fait fi des chromates
De nombreux éléments du TBM 900 reçoivent le traitement de surface sans chromates développé par Daher et 3M.

Cest une bataille permanente – et peu visible – à laquelle sont confrontés de nombreux industriels : trouver des substituts à des composés chimiques frappés d’interdiction. Une nécessité stratégique qu’il vaut mieux savoir anticiper. Exemple avec Daher : l’avionneur et équipementier implanté à Tarbes (Hautes-Pyrénées) emploie pour ses propres avions et pour les pièces qu’il fabrique pour ses clients des chromates à base de strontium. Un composé chimique incontournable dans l’anodisation des pièces en aluminium – que l’on appelle le primaire –, une étape située après les traitements de surface afin de stabiliser le revêtement, et que le règlement européen Reach permet d’utiliser jusqu’en janvier 2019. Son cousin, le chromate 6, a fait parler de lui ces derniers mois, en particulier avec l’usine controversée de la Snem à Montreuil (Seine-Saint-Denis). Celui-ci, utilisé pour le traitement de surface, est interdit par Reach depuis septembre 2017, mais peut être mis en œuvre via une autorisation. « Ce sont dans les deux cas des produits très difficiles à substituer, reconnaît Kevin Klepman, ingénieur matériaux chez Daher. Le groupe mène des travaux de recherche pour trouver des solutions de remplacement. Tout l’enjeu est de ne pas régresser en termes de performances. »

Daher a préféré prendre les devants, le chromate à base de strontium jouant un rôle clé dans la tenue à la corrosion. Depuis l’entrée en vigueur de Reach, en 2007, l’équipementier a lancé plusieurs projets de R & D pour trouver des substituts aux chromates avec des sous-traitants, en mettant en œuvre des essais en interne. Surtout, il s’est tourné vers un partenaire, 3M, qui fournit une multitude de produits pour toute l’industrie. « Avec 3M, ces travaux ont duré près de cinq ans car il a fallu développer différents matériaux, et certains n’étaient pas utilisables en production, témoigne Maggy Goudeau, la responsable matériaux et laboratoires de Daher. Et aussi en raison d’une plus grande sensibilité de mise en œuvre que les chromates. » 3M et Daher ont commencé à collaborer sur ce sujet de substitution des chromates à base de strontium en 2009, avec une date d’entrée effective du nouveau produit en 2012 et une phase de stabilisation en 2013. In fine, Daher a opté pour un primaire non chromaté à base d’eau plutôt que de solvant. Au total, près de 20 personnes ont participé à ces travaux en interne chez Daher, qui a dû investir plusieurs centaines de milliers d’euros.

Un processus de longue durée

Comment expliquer un tel investissement humain et financier dans cette solution vraiment opérationnelle depuis maintenant trois ans « La première étape, qui est clé, est de valider, au travers d’essais de laboratoire, le fait que le substitut est à la hauteur en termes de performance, indique Bertrand Volckrick, responsable technique pour les divisions automobile, aéronautique et matériaux innovants chez 3M. Les essais pour confirmer que la résistance est au moins aussi bonne sont très longs. Certains tests peuvent durer jusqu’à trois cents jours. » Quant à la deuxième étape, industrielle, elle peut aussi prendre du temps… « Cette solution de substitution a nécessité de modifier le process en usine, précise Maggy Goudeau. Le processus de qualification a également été très long à mettre en place. Et une fois la nouvelle solution validée, il a fallu prévoir une phase d’apprentissage pour les opérateurs et effectuer des ajustements, notamment pour le temps de séchage. » Chaque opérateur a été formé et certains moyens de production ont nécessité des investissements pour être adaptés. Quand un substitut est trouvé, pour l’industriel, tout reste à faire pour parvenir à l’insérer dans son outil de production. Un conseil ? « Ne pas prendre ce genre de problématique à la légère, assure Kevin Klepman. C’est un changement critique pour une entreprise. Il faut au plus vite se rapprocher des fournisseurs pour identifier les solutions. »

Réagir à cet article

Nous suivre

 
 

Créez votre compte L’Usine Connect

Fermer
L'Usine Connect

Votre entreprise dispose d’un contrat
L’Usine Connect qui vous permet d’accéder librement à tous les contenus de L’Usine Nouvelle depuis ce poste et depuis l’extérieur.

Pour activer votre abonnement vous devez créer un compte

Créer votre Compte
Suivez-nous Suivre Usine Nouvelle sur Facebook Suivre Usine Nouvelle sur Twitter RSS Usine Nouvelle

Les cookies assurent le bon fonctionnnement de nos sites et services.
En utilisant ces derniers, vous acceptez l’utilisation des cookies.

En savoir plus