COMMENT APPLIQUER LES RÈGLES EUROPÉENNES AUX ÉQUIPEMENTSL'élaboration et la réalisation d'un plan de mise en conformité doivent respecter une méthodologie précise et faire appel aux compétences du personnel.

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COMMENT APPLIQUER LES RÈGLES EUROPÉENNES AUX ÉQUIPEMENTS

L'élaboration et la réalisation d'un plan de mise en conformité doivent respecter une méthodologie précise et faire appel aux compétences du personnel.



Claude Clément, le responsable de la sécurité du site d'Arninges de GKN, un fabricant de joints de transmission pour l'automobile, détaille fièrement les résultats qu'il vient d'obtenir sur le front de la sécurité. "1994 est une année exceptionnelle où nous n'avons eu à déplorer que trois jours d'arrêt, contre deux cent vingt-cinq l'an dernier. Notre taux de fréquence des accidents est de 4,5%, contre 31,5% en moyennne dans la métallurgie, et notre taux de gravité de 0,08%, contre 0,99%." La raison de ces résultats? Pour partie, la démarche entreprise dès 1992 par l'ensemble des quatre sites de production français du groupe GKN pour mettre son parc de machines en conformité avec les directives européennes. Le 30 juin, Claude Clément remettra à l'inspection départementale du travail de la Sarthe un plan de mise en conformité, avant sa réalisation effective, prévue pour 1997. Une belle performance pour cette PMI de 850salariés, réalisée à la suite d'un travail qui a mobilisé une bonne partie de son personnel tout en respectant une méthodologie bien précise!

Eplucher les textes de réglementation

La lecture de quinze articles du Code du travail, de R233.15 à R233.30, tel est le premier point de passage obligé dans toute démarche de mise en conformité. Deux types d'équipements y sont répertoriés, les éléments mobiles de transmission et les éléments mobiles de travail, ainsi que les différents risques (de brûlure, électriques, de rupture...) que leur utilisation peut entraîner. Les modifications techniques à apporter sont simplement esquissées: placer un protecteur pour empêcher l'accès aux zones dangereuses de la machine, rendre visibles les organes de mise en service d'un équipement, signaler à l'aide de messages simples et clairs ses risques potentiels. "Il n'y a pas de quoi en faire une montagne, et il est donc inutile de réinventer le fil à couper le beurre", assurent les spécialistes de la mise en conformité. C'est pourquoi les textes de loi une fois lus, il est indispensable de passer tout de suite à l'existant, c'est-à-dire à l'état du parc de machines.

Définir des priorités

Après avoir suivi une formation de trois jours, assurée par un organisme agréé, portant sur l'interprétation du décret "93-40", le technicien en automatismes et l'animateur sécurité du site sarthois de GKN ont ainsi réalisé en interne l'évaluation de leur parc de machines "Nous disposons de 500 équipements de travail, principalement des tours, des fraiseuses et des rectifieuses, dont le plus vieux date de 1959 et le plus récent de 1983", décrit Claude Clément. Ce travail, chacun des sites de production de GKN l'a réalisé, ce qui a permis de définir des priorités dans la recherche de solutions standards. Toutes les machines ne sont pas à modifier, et encore moins à remplacer. En réalisant son inventaire, Michel Bressuires le fabricant de meubles des Deux- Sèvres s'est ainsi aperçu que les deux tiers de ses machines (une centaine au total) avaient été mises en service entre le 1eravril 1981 et le 1erjanvier 1993 et étaient donc théoriquement conformes au décret du 1eravril 1981, qui imposait déjà une certification des machines. Dans ce cas, et si la machine n'a pas connu de modifications entre-temps, un nouveau diagnostic n'est pas nécessaire. Idem pour celles qui ont été achetées conformes aux exigences de la directive "machines" applicable depuis le 1erjanvier 1993 ou qui sont appelées à être supprimées à l'horizon du 1erjanvier 1997. Parmi celles concernées par les textes réglementaires, un travail de hiérarchisation s'impose. Ainsi, la convention signée entre le ministère et l'UIMM invite les industriels à classer les équipements de travail en cinq groupes, suivant leur caractère de dangerosité: les machines qui ont donné lieu à des accidents (groupe1), les machines de production à chargement ou déchargement manuel (tours, fraiseuses..., groupe2), les machines et les systèmes automatisés (centres d'usinage, convoyeurs..., groupe3), les machines déclassées à l'horizon du plan (groupe 4) et à utilisation épisodique ou exceptionnelle (groupe 5). Etant donné la taille de son parc, la Snecma a dû prendre les devants avant la publication de la directive. Une démarche compréhensible: le constructeur aéronautique avait eu à déplorer trois accidents mortels en un an. Chacune des quatre unités de production du site de Corbeil-Essonne a donc pris en charge un type de machines: les rectifieuses, les tours et les fraiseuses, les machines de production et de traitement de surface. Pour chacune d'entre elles, les ingénieurs de sécurité et les techniciens des méthodes ont défini quatre priorités: les travaux d'urgence (protection des armoires électriques, mises à la terre, mise en place d'organes de coupure...); l'identification de câbles de terre, la protection contre les démarrages intempestifs; le dimensionnement des conducteurs de protection et le verrouillage des sectionneurs d'énergie; la mise en place d'éclairages ou de pictogrammes sur les armoires électriques. "Ainsi y a-t-il beaucoup de travaux que nous ne serons pas obligés de réaliser", explique Jean-Michel Philippe, l'animateur sécurité du site de Corbeil, qui, grâce à ce découpage, a pu budgétiser les opérations de mise en conformité, les dépenses les plus importantes étant prévues dans les priorités des groupes 2 (3,2millions de francs) et 3 (3,4millions). "Désormais, un budget spécial nous est alloué chaque année. Dans quatre ans, tout sera achevé", se félicite Jean-Michel Philippe.

Mobiliser le personnel

Les grandes entreprises ont bien sûr plus de facilités pour mobiliser des moyens humains et financiers importants. Snecma a détaché, pour son inventaire, quatre techniciens à temps plein; Leroy-Somer, sur son site d'Angoulême, a formé cinquante diagnostiqueurs parmi ses techniciens de méthodes et de maintenance. Mais les PMI trouvent également des solutions qui ne manquent pas d'imagination. La filiale de Legrand Innovac (Le Mans) a confié l'élaboration de son plan de mise en conformité à un jeune apprenti qui préparait son bac professionnel de maintenance. Pendant un an, et dans le cadre de sa formation en alternance, cet élève de lycée technique a ainsi travaillé sur un parc d'environ deux cents machines. Une aubaine pour Innovac, une expérience précieuse pour le jeune homme. D'autres industriels, comme Drouin (fabricant de contreplaqués) ou Leduc (machines spéciales), ont utilisé, pour 2000francs par jour, les services d'une association sarthoise de cadres à temps partagé, Ascape-ETP. Le plan une fois déposé à l'inspection du travail, c'est l'ensemble des opérateurs qu'il faut alors mobiliser, car les aménagements techniques sont souvent insuffisants. "Pour une machine dangereuse, la scie circulaire, par exemple, la pose d'un capot de protection n'apportera que de faibles améliorations. Il faut donc former les opérateurs, explique Michel Mauge, de l'INRS. Leur incompétence est souvent la cause des accidents.A trop se focaliser sur le décret 93-40 portant sur les aspects techniques, on oublie le décret 93-41, qui introduit l'aspect organisationnel." Ainsi, la convention signée avec les industries mécaniques insiste sur cette directive "sociale": "Pour certains travaux d'usinage de précision sur des pièces unitaires nécessitant une attention soutenue de la part des opérateurs, une visibilité parfaite de la zone de travail est indispensable", et le personnel doit être "qualifié et expérimenté".

Une formation sur mesure des opérateurs

Responsable d'exploitation de l'unité de négoce parisienne de PUM (Produits d'usines métallurgiques, 3700salariés), Daniel Varlet prend l'engagement suivant: "Nous allons former l'ensemble de nos opérateurs, en intervenant poste par poste, car les niveaux culturels des opérateurs sont très dissemblables, selon qu'ils travaillent sur des cisailles - dont l'une a vingt-cinq ans d'âge et ne dispose d'aucune protection - ou des scies coupe-poutrelles." La mobilisation sera bientôt générale. Un ouvrier handicapé à la suite d'un accident - une chute de tôle - s'est vu confier la vérification quotidienne des matériels de levage et de manutention. "Marqué directement dans sa chair, il sait ce que signifie la sécurité et fera mieux passer le message", affirme Daniel Varlet. Tout un symbole... Pierre AVRIL



Les aménagements techniques essentiels

Mettre en place des protecteurs pour éviter d'atteindre les organes de transmission (engrenages, poulies, courroies) et limiter l'accès aux éléments de travail en mouvement.

Eviter les redémarrages intempestifs de la machine suite à une rupture de courant.

Séparer la machine de ses sources d'énergie (sectionneurs, vannes...).

Tenir compte des observations faites lors des vérifications annuelles obligatoires de l'équipement électrique.



Surveiller l'achat des machines

Les constructeurs de machines ne sont pas épargnés par les directives européennes. Depuis le 1er janvier 1995 (décrets du 29 juillet 1992), obligation leur est faite de délivrer des matériels conformes aux règles techniques édictées par Bruxelles. Les machines doivent ainsi être dotées d'un marquage CE, et leur livraison être accompagnée d'une déclaration CE de conformité (avec notice originale et instructions établies dans l'une des langues communautaires et traduction dans la langue du pays d'utilisation). En outre, les constructeurs doivent établir un dossier technique de construction qui sera tenu à la disposition des autorités nationales pendant dix ans au minimum. Ce qui ne doit pas empêcher l'acheteur de rester vigilant. "La moitié de nos fournisseurs ignorent encore l'obligation d'un marquage CE, explique Emmanuel Trichet, responsable de la maintenance des Fonderies de Vernon, dans l'Eure. Nous avons ainsi connu deux accidents graves qui se sont produits sur des équipements de moins de cinq ans. Et il a fallu attendre la visite de l'inspection du travail pour nous rendre compte que ces machines n'étaient pas conformes." La Snecma, pour sa part, semble avoir trouvé la parade. Le constructeur aéronautique détache des équipes de vérificateurs chez ses fournisseurs afin de superviser le respect du cahier des charges. "Il est moins coûteux pour nous d'envoyer deux ingénieurs en Autriche plutôt que de faire venir les techniciens nationaux en France", explique Jean-Michel Philippe, l'animateur sécurité du site de Corbeil. "L'élaboration d'un cahier des charges en amont est indispensable, ajoute Edmond Szylka, directeur de l'Institut français de maintenance industrielle, ce qui suppose une collaboration étroite entre les services achat et maintenance." Dès la réception de la machine, une procédure stricte de vérification s'impose, en faisant appel, le cas échéant, à un organisme de contrôle technique. Car, aux termes de la loi, un employeur peut être déclaré responsable d'un accident survenu sur une machine neuve alors que le fournisseur a fait preuve de négligence ou de défaillance...

USINE NOUVELLE N°2506

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