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Quotidien des Usines

Coca-Cola Toulouse, en pointe sur la performance industrielle

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Fabriquant plus de 140 millions de bouteilles par an, le plus petit site de production de Coca-Cola en France, fait figure de pionnier en matière de technologies et d’organisation de la production. Lean manufacturing et fractionnement de la maintenance n’ont plus de secret pour lui.

Coca-Cola Toulouse, en pointe sur la performance industrielle © Sébastien Lapeyrere

Petit mais costaud. Dans la périphérie sud de Toulouse, l’usine Coca-Cola de Castanet-Tolosan (Haute-Garonne), ne chôme pas. Dans un immense hall presque désert, deux lignes en parallèle débitent en cadence des dizaines de milliers de bouteilles de Coca-Cola chaque heure. Dans quelques jours, ces bouteilles en plastique PET, de 50 cl, 1,5 et 2 litres, envahiront les linéaires des hypers et supermarchés de tout le Sud-Ouest français. Quelques opérateurs surveillent la production, dans un bruit ambiant de machines, pointant différents ratios sur des ordinateurs ou panneaux d’informations.

Avec ses 16 000 m2 et 140 millions d’unités fabriquées par an, le plus petit site de fabrication de Coca-Cola Entreprises en France, après Dunkerque, Grigny, Clamart et Pennes Mirabeau (Marseille), sert de pilote à de nouvelles technologies et organisations de la production.

Soufflage et remplissage des bouteilles en un seul bloc

Dernière à être entrée dans le giron du géant mondial, après son rachat à Sud Boissons en 2000, l’usine s’est vue dotée d’une seconde ligne de production en 2009. "La nouvelle ligne est une des plus modernes et rapide du groupe en France, capable de produire jusqu’à 36 000 bouteilles par heure, contre 15 000 pour la première", explique Laurence Vanparis, la seule femme directrice d’une usine Coca-Cola en France, promue en octobre 2013. 23 millions d’euros ont été investis entre 2009 et 2012 pour mettre en place cette seconde ligne fabriquée par Sidel et réorganiser la production.

"La particularité de cette ligne est le soufflage des préformes en PET et le remplissage des bouteilles en un seule bloc, qui permet de gagner en rapidité", souligne la directrice. Les préformes sont acheminées automatiquement par convoyeur depuis le stock des matières premières vers un grand entonnoir alimentant une souffleuse. "Depuis quelques semaines, les préformes en PET, proviennent directement de notre usine de Grigny, qui possède sa propre unité de fabrication interne", se félicite Laurence Vanparis. Figurant parmi les plus rapides du groupe, la ligne est aussi une des plus économes en eau, grâce au système de nettoyage par air comprimé. 

Déploiement du lean manufacturing

Le site de 118 salariés se distingue par les nouvelles méthodes de production qui sont mises en place. Le programme européen "Operational excellence" est progressivement déployé depuis deux ans. Cette variante du lean manufacturating, venue du monde de l’automobile au Japon, vise à améliorer les performances industrielles de manière continue. L’usine s’attèle pour l’instant aux basiques ou "brilliant basics", avec des outils comme le 5S (rangement et organisation des postes de travail), Smed (réduction des temps de changement de série) et la maintenance autonome.

Depuis quelques mois, le site s’est également mis au management visuel de la performance. "Toutes les quatre heures, le chef d’équipe fait le point sur sa ligne. Il regarde les ratios de performances, qualité et sécurité, puis une réunion a lieu tous les matins à 9 heures, qui réunit le chef d’équipe, un chef de ligne et un technicien de maintenance dans le but de faire le point sur les éventuels problèmes et trouver des solutions", précise la directrice du site.

Un gain de 10 points en productivité

L’usine de Castanet-Tolosan sert également de pilote depuis un an et demi à un système de "maintenance fractionnée" durant le week-end. "Nous avons supprimé les périodes de révisions qui bloquaient l’usine durant plusieurs semaines à l’automne. Tout est désormais fractionné le week-end par machine", détaille la directrice. La méthode, qui a fait ses preuves en termes d’efficacité, devrait être généralisée dans les autres usines dans les prochains mois. En combinant ces différents outils de production et d’organisation, l’usine a pu gagner en productivité.

Entre 2012 et 2013, le site a gagné 10 points dans le taux d’utilisation de ses lignes, passant de 58 % à plus de 68 %. "Cinq points sont issus de l’amélioration de la performance et les cinq autres de la stratégie maintenance dont le fractionnement des opérations de révision", estime Laurence Vanparis. Cette augmentation de la productivité en semaine a permis au site de faire l’économie d’une équipe de production le week-end. Prochaine étape : terminer la formation des opérateurs de ligne à la maintenance de premier niveau et organiser le passage de l’activité technique et maintenance sous logiciel SAP. Castanet-Tolosan compte bien conserver son avance opérationnelle chez Coca-Cola.  

A Toulouse, Adrien Cahuzac

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