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L'Usine Aéro

Chez Airbus Helicopters, ça déménage !

Olivier James

Publié le

L’hélicoptériste a transféré son usine de pales devenue vétuste vers un site flambant neuf. Sans arrêter la production.

Chez Airbus Helicopters, ça déménage !
Airbus Helicopters a fait le choix d’un transfert par étapes, les ateliers déplacés cessant leur activité durant trois à cinq semaines.

Avec cette usine, Airbus Helicopters franchit une nouvelle étape. Alors que la branche du groupe Airbus spécialisée dans la production d’hélicoptères joue à plein la carte du numérique pour gérer son stock de pièces pour les services après-vente aussi bien que pour l’assemblage de certains appareils – en particulier les H125 et les H130 – sur son site de Marignane (Bouches-du-Rhône), la production de pales restait jusqu’à présent artisanale. Inauguré le 1er décembre, le nouveau site de Dugny (Seine-Saint-Denis) promet de moderniser la fabrication de ces pièces en matériaux composites au cœur des performances des hélicoptères. « La robotisation et l’automatisation sont l’une des meilleures façons de combattre les productions dans les régions low cost », assure ce jour-là Guillaume Faury, le patron d’Airbus Helicopters, qui prendra en février 2018 la tête de la branche aviation commerciale du groupe Airbus. Une démarche stratégique alors que le groupe affronte une forte concurrence et un marché atone. Et qui procède d’un déménagement industriel d’une ampleur peu commune : le groupe a transféré depuis l’ancien site centenaire de La Courneuve – à 4 kilomètres de celui de Dugny – un parc de 200 machines et de 10 000 outillages en seulement sept mois, entre ­septembre 2016 et mars 2017, via 830 rotations de camions. Et ce sans arrêter un seul moment la production assurée par les quelque 650 salariés. Revue de méthodes.

1. Définir les retombées attendues

Coût de l’opération, impact sur les salariés, conséquences sur les clients et les fournisseurs, problèmes de sécurité… Autant s’assurer de retomber sur ses pieds avant de s’envoler vers de nouveaux horizons. Pour Airbus Helicopters, l’usine historique de La Courneuve était devenue obsolète : un site enclavé, des flux logistiques non optimisés ainsi qu’une production et des bureaux répartis dans 25 bâtiments conduisent la direction, à la fin des années 2000, à trancher. Il faut migrer à Dugny, à proximité immédiate de l’aéroport Paris-Le Bourget. Plus performante, mieux pensée, peu à peu automatisée, la nouvelle entité permettra de réduire les coûts de production. Objectif ? 15 % de baisse des coûts. « Cette usine doit devenir la plus compétitive au monde pour la production de pales d’hélicoptères », avance Christian Cornille, le vice-président exécutif chargé de l’industrie d’Airbus Helicopters. Mais il faudra attendre un peu avant d’en goûter les fruits. Car l’hélicoptériste, qui a planché près de deux ans sur ce transfert, a dû bourse délier. D’autant qu’au ­déménagement s’est ajoutée la construction concomitante de la nouvelle usine. Au total, Airbus Helicopters aura dépensé 130 millions d’euros dans l’opération, dont 8 millions consacrés au déménagement lui-même. « Le coût est calculé en fonction du temps de démontage de chaque machine, de son transfert, de son remontage et du temps de qualification, précise Pierre Brunet-Manquat, chef de projet de Paris-Le Bourget. Nous nous donnons deux ou trois ans pour obtenir les gains de productivité escomptés ».

2. Anticiper et s’entourer

Déménager, c’est un métier. Même une entreprise européenne comme Airbus Helicopters a dû recourir à des spécialistes. En l’occurrence à Tétris pour la maîtrise d’ouvrage (assistance, planification…) et à Bovis Transports pour le transfert des machines à proprement parler. Durant la période de préparation, entre 2013 et 2015, deux priorités ont servi de cap : protéger les clients en s’assurant qu’il n’y aurait pas de rupture d’approvisionnement pendant le transfert et limiter au maximum l’inactivité du personnel. Un enjeu qui rejoint celui primordial des stocks. Un subtil équilibre à définir. « Il n’était pas possible de constituer sept mois de stock, assure Manuel Aimé, le responsable du transfert industriel. Pour chaque atelier, nous avons défini deux mois de stock. Quatre mois auraient induit une trop grande surcharge suivie d’une baisse d’activité après le déménagement. » Si le transfert est au cœur des préoccupations, attention à ne pas négliger la construction du nouveau site. « Quelques aléas ont retardé le chantier de construction de l’usine, admet Pierre ­Brunet-Manquat. Il a fallu veiller à ce que le transfert et la construction soient intégrés afin que la planification du transfert soit en mesure de s’adapter en permanence. »

3. Communiquer tous azimuts

C’est le maître mot avant et pendant toute la durée de l’opération : communiquer. Avant tout au niveau des salariés. « Lorsque j’ai pris le projet en main, début 2013, j’ai favorisé le brainstorming avec les différents services pour établir les attendus et les craintes du personnel, se souvient Pierre Brunet-Manquat. Le projet a pris forme à partir de cette base. » Un réseau de quatorze agents de changement – un pour chacun des départements – est mis en place. Chaque semaine, ils livrent les dernières informations et font remonter les questions et les inquiétudes au sein des équipes. Une façon de réduire le risque de fausse rumeur. Tous les moyens sont bons : e-mails, lettres internes, messages télévisés, réunions… « Nous avons défini neuf projets thématiques pour répondre aux interrogations des salariés, autour de problématiques aussi élémentaires que la restauration et l’accessibilité du site, détaille Manuel Aimé. Une personne référente a été nommée pour chacune de ces thématiques. » La communication concerne aussi l’externe, les clients et les fournisseurs, qui s’interrogent sur les risques au niveau des livraisons. Un conseil : les informer sans les noyer d’informations.

4. Établir une feuille de route pour le transfert

Dans quel ordre établir le déplacement de chaque machine ? La direction d’Airbus Helicopters avait deux options : mettre l’ensemble des salariés au chômage technique et effectuer le transfert en une fois ou déménager par étapes. C’est la seconde qui a été privilégiée, mais avec une subtilité. « Nous avons transféré les ateliers dans l’ordre inverse de la production de manière que les produits manufacturés à haute valeur ajoutée n’aient pas à réaliser des allers-retours entre les deux usines », explique Pierre Brunet-Manquat. Pour chaque machine, l’arrêt pouvait durer entre un et vingt jours. Et entre trois et cinq semaines à l’échelle d’un atelier. In fine, sept mois durant, les pales ont été construites sur les deux sites. Une période critique durant laquelle Airbus Helicopters et Tétris ont pris soin de modérer la co-activité entre leurs équipes pour limiter les risques d’accident. Une partition complexe scandée par des réunions quotidiennes avec les opérationnels concernés par chaque machine. Le transfert aujourd’hui achevé, les dirigeants soufflent : aucune fausse note à déclarer. 

L’outil 3D indispensable

Pour un déménagement, l’outil numérique peut se révéler utile. Car il est un point à ne surtout pas négliger : l’ajustement au mètre près des réseaux d’approvisionnement (électricité, air comprimé, gaz…) nécessaires pour chaque machine. Avec le recul, Pierre Brunet-Manquat, chef de projet de Paris-Le Bourget, assure que si le positionnement des machines a été défini dans la grande majorité des cas via des plans 2D, l’usage généralisé de la visualisation 3D aurait pu faire gagner du temps lors du transfert.

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