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L'Usine Aéro

[Bourget 2017] Jedo Technologies séduit Airbus pour la réparation des composites

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Spécialisée dans la découpe de précision par jet d'eau, Jedo Technologies a mis au point une machine portable d'usinage par jet d'eau abrasif, adaptée spécifiquement à l'usinage de réparation des composites. Airbus a dit banco !

[Bourget 2017] Jedo Technologies séduit Airbus pour la réparation des composites
La Reply.5 de Bayab Industries à l’œuvre, en démonstration sur un avion.
© Bayab Industries

C'est une révolution pour la réparation des matériaux composites. Jedo Technologies, une société spécialisée dans la découpe de précision par jet d'eau pur et abrasif, vient de sortir sur le marché une machine qui va permettre de répondre aux contraintes du secteur aéronautique. Après dix ans de R&D et de longs mois de qualifications, la machine, baptisée Reply.5 est présentée au salon aéronautique du Bourget, qui se déroule du 19 au 25 juin.

Les deux premiers exemplaires ont déjà été vendus à Airbus pour les équipes de réparation de sa filiale Airbus Costumers Services. Dans la foulée, elle vient d'être inscrite au catalogue GSE (Ground Support Equipment) de l'avionneur et sera donc dorénavant proposée en option à tous ses clients, sous le nom de Repair Jet. "Notre appareil a été retenu par Airbus comme la seule solution d'usinage automatisée pour la réparation de composites", se félicite François Cénac, co-fondateur et président de Bayab Industries, la société tout nouvellement constituée, née d'un essaimage de JedoTechnologies, pour industrialiser cette nouvelle machine. Retour sur la genèse de cette innovation technologique.

30 ans d'innovation dans la découpe au jet d'eau

Créée en 1987 par Michel Deleris, Jedo Technologies, basée à Labège, dans la proche agglomération toulousaine, a été la première entreprise en Europe à utiliser du jet d'eau très haute pression en prestation de services pour de la découpe industrielle, pour l'aéronautique et le spatial. Progressivement, elle élargit son parc machines pour répondre aux besoins de ses clients, avec du jet d'eau pur pour des matériaux de type élastomères et des machines de jet d'eau abrasif, pour les matériaux les plus durs. "Le spectre de la technologie jet d'eau permet de travailler les matériaux les plus divers, des mousses jusqu'aux céramiques, en passant par les composites et tous les métaux", précise Michel Deleris.

Pour se différencier de la concurrence, Jedo Technologies investit dans la R&D et développe des savoir-faire qui lui permettent de se positionner sur de la très grande précision et sur toutes les phases de production, de l'amont avec de la découpe d'ébauches (plaques de diverses épaisseurs et dimensions), jusqu'à l'aval et des productions à plus haute valeur ajoutée, pour de la finition de pièces. Cela va de pièces d'à peine quelques millimètres, jusqu'à des pièces de quatre mètres, aussi bien pour la réalisation de prototypes que pour de la production en séries.

Micro perforation et reprise de pièces

Son équipe de R&D est parvenue tout récemment à mettre au point un procédé de micro perforation, qui lui permet de créer des pots acoustiques, des pièces destinées à réduire le bruit moteur tout en conservant leurs caractéristiques mécaniques et fluidiques. "Nous sommes également les seuls à proposer du jet d'eau pour de la reprise de pièces", insiste Michel Deleris. A la clef, une expertise reconnue par le secteur et des marchés en rang 1 pour du développement de prototypes et en rang 2 pour de la production en série, avec des clients tels qu'Airbus, Dassault Aviation, Lisi, Liebherr Aerospace, Nexteam, AD Group ou Figeac Aero. Jedo Technologies a réalisé en 2016 un chiffre d'affaires de 2,9 millions d'euros, avec un effectif d'une trentaine de salariés.

Dès 2007, la PME cherche à valoriser la technologie jet d'eau, non plus pour de la découpe, mais pour de l'usinage non débouchant. Soutenue par des aides publiques de la Région, elle noue un partenariat avec un laboratoire toulousain de l'Institut Clément Ader (contrats de recherche et conduite de deux thèses). L'objectif est de maîtriser l'ensemble des paramètres (pression du jet d'eau, abrasifs, temps d'exposition, vitesse de déplacements...), avec pour champs d'application les matériaux composites et leur réparation.

Le 1er robot portable au monde dédié à l’usinage de réparation des matériaux composites

Airbus s'intéresse très vite aux travaux de la PME et va les orienter vers un nouveau challenge : le développement d'une machine portable qui puisse intervenir directement sur les avions. Pour les capots moteurs, volets, trappes et autres pièces secondaires, il est possible, en cas d'impacts, de démonter les pièces et de les envoyer dans un centre de réparation. Avec l'introduction massive des composites dans la structure de ses appareils, l'avionneur est confronté à de nouvelles contraintes. Il faut alors immobiliser plus longtemps l'appareil au sol et intervenir directement sur l'avion.

La réparation de composites nécessite un long travail manuel de ponçage de précision, avant intervention sur la matière. "Avec Reply.5, ce temps, qui peut actuellement nécessiter plus d'une trentaine d'heure, est divisé en moyenne par 5", explique François Cénac. La machine portable fait moins de 50 kg. Elle se compose d’un robot d’usinage relié par un câble à une console sur roulettes, le tout piloté par une tablette tactile.

De nouveaux axes de diversification

Retenue par Airbus pour la réparation du fuselage composite de l’A350, la solution a été qualifiée pour les réparations en service (SRM), mais aussi les réparations en cours de fabrication, ce qui offre de nouvelles perspectives à Bayab Industries. Outre les compagnies aériennes et les centres de maintenance, elle peut ainsi cibler les industriels. Les démarches de qualification auprès de Boeing, Bombardier, Safran Nacelles et GE sont engagées.

Bayab Industries prévoit aussi d'adapter sa machine pour l'adresser hors aéronautique, à des secteurs confrontés aux mêmes contraintes de réparations de composites, que ce soit l'éolien, le nautisme ou le ferroviaire. D'ici 3 ans, la startup table sur 3 millions d'euros de chiffre d'affaires, la production de 8 à 10 machines par an, avec la création d'une douzaine d'emplois.

Marina Angel

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