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Quotidien des Usines

Bonduelle voit haut pour son stockage de surgelés

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Dans son usine de légumes surgelés, Bonduelle a choisi un stockage de grande hauteur entièrement automatisé. Il a investi 17 millions d’euros dans un nouvel entrepôt. Les transstockeurs de Daifuku, mis en place par Ulma, évitent aux employés de travailler par moins 18 °C et réduisent le temps d’attente des camions de livraison.

Bonduelle voit haut pour son stockage de surgelés

En arrivant sur Estrées-Mons (Somme), l’entrepôt de l’usine de légumes surgelés de Bonduelle se voit de loin. C’est qu’il abrite un système de stockage de grande hauteur dans un bâtiment de 40 mètres de haut. Cette option, beaucoup moins développée en France que chez nos voisins, a permis au spécialiste des légumes de réaliser des économies sur différents postes, à l’occasion de sa construction. Ce nouvel entrepôt apporte des capacités suffisantes de stockage à -18 °C pour éviter l’envoi d’une partie de la production dans des entrepôts de prestataires logistiques, comme c’était le cas auparavant.

Le choix du stockage en grande hauteura été dicté par des raisons économiques. Dans l’absolu, le cube constitue le volume le plus efficace pour le stockage, avec une optimisation des temps de déplacement des palettes. Dans le domaine du froid, le coût élevé de la construction donne un argument supplémentaire à la recherche d’une surface au sol minimum, puisque l’isolation du plancher est particulièrement coûteuse. Le chantier a commencé en octobre 2009, la mise à froid en mars 2011 et la pleine capacité a été atteinte au mois de novembre.

L’entrepôt de surgelés de Bonduelle a une capacité de 23 000 palettes (soit trois semaines de commandes) d’une hauteur de deux mètres et d’un poids moyen de 600 kg. Il compte 600 références et alimente 70 camions par jour. Le choix s’est porté sur une solution d’Ulma utilisant des transstockeurs de Daifuku et des racks autoportants réalisés par Storax.

L’automatisation a été poussée jusqu’au bout. À l’intérieur de l’entrepôt, dans la zone à – 18 °C, les six transstockeurs sont les seuls à opérer. Les hommes n’entrent qu’en cas de problème. Ils ont suivi une formation spéciale, technique et… d’alpinisme. Il leur faut en effet intervenir jusqu’à une hauteur de 30 mètres. Pas question d’être sujet au vertige ! Ces systèmes robotisés, pilotés par le logiciel de gestion d’entrepôt d’Ulma, fonctionnent dans la pénombre et au sein d’une atmosphère appauvrie, à 17 %d’oxygène, afin de réduire les risques d’incendie. Ils commencent à préparer les commandes dès l’arrivée d’un camion sur le site. Le temps qu’ilse gare, et une partie de la du travail est fait. Les palettes sont acheminées par un système de tri automatique de palettes à partir de véhicules rapides (boucle STV) jusqu’à la zone de chargement, où règne une température de 10 °C, lieu de la seule intervention manuelle. Un cariste prend la palette et la place dans le camion réfrigéré, quelques mètres plus loin. « Avec ce système, les camions ne restent pas plus de 50 minutes sur le site, au lieu de 80 minutes auparavant », précise Hervé Dujardin, le directeur de l’usine de surgelés d’Estrées-Mons.

La nuit, c’est au tour de l’activité de picking de prendre le relais, pour préparer les commandes multi-références. Une fois la commande bouclée, la palette retrouve sa place dans l’entrepôt, dans l’attente de son expédition, le lendemain. 250 palettes sont ainsi traitées chaque nuit, dont 90 %sans intervention humaine.

L’investissement total a représenté 17 millions d’eurosavec environ 6 millions pour le matériel. Le retour sur investissement est prévu en six ou sept ans. C’est un effort pour le groupe, dont les investissements annuels se situent entre 90 et 100 millions d’euros. La décision a pourtant été prise rapidement. Une  réactivité que peut se permettre une entreprise familiale, qui privilégie la pérennité à la rentabilité immédiate. Grâce à la forme du bâtiment, à la meilleure isolation, à la dimension réduite des portes des sas et à leur plus faible durée d’ouverture, la consommation électrique est passée de 37 kilowatt/heure par an à 15 kilowatt/heure. Les 1 800 rotations de camions par an vers les entrepôts de partenaires ont été supprimées. Enfin, le nombre d’employés à la préparation des commandes est passé de 53 à 19, avec un reclassement sur le site rendu possible par l’augmentation de l’activité.

galerie photo Diaporama

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