BMW puise dans sa gamme électrique des process industriels innovants

Pour produire ses véhicules électriques, le constructeur bavarois avait entièrement revu ses process industriels. Certaines techniques seront bientôt utilisées dans les lignes de production de la gamme à moteur thermique.

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BMW puise dans sa gamme électrique des process industriels innovants

Laboratoire technologique de l’électromobilité, BMWi est aussi une source d’innovation pour la production automobile. Pour assembler ses véhicules électriques i3 et i8, le constructeur bavarois a en effet complètement revu sa manière de produire les véhicules. Une toute nouvelle ligne de production a ainsi été implantée dans l’usine de Leipzig (Allemagne).

Alors que la production de la citadine i3 est actuellement en plein montée en cadence, à 70 véhicules par jour et que l’assemblage de la sportive i8 ne débutera qu’en avril, BMW compte déjà utiliser certains de ces nouveaux process sur les lignes de production de sa gamme à moteur thermique. Et les premiers process transférés seront certainement ceux touchant à la fibre de carbone.

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Procédés transposables

"Les pièces en fibre de carbone seront de plus en plus utilisés dans nos autres gammes, affirme Dr. Ing. Helmut Schramm, directeur de la production BMWi. Nous avons développé à Leipzig des procédés qui sont transposables sur d’autres lignes". Utilisée de manière confidentielle sur la M3 dès 2004, de plus en plus de pièces seront réalisées en fibre de carbone pour répondre aux exigences d’allègement que requièrent les nouvelles normes environnementales. La ligne de production mise en place pour les véhicules électriques alimentera donc aussi les modèles à moteur thermique. De quoi augmenter les volumes d’une production entièrement contrôlé par BMW.

Le constructeur a en effet conçu les modules Life (soit l’habitacle) des i3 et i8 en CFRP (Polymère à renfort de Fibre de Carbone), en investissant dans la société SGL Carbon. Il gère ainsi toute la chaine d’approvisionnement du matériau, de la fabrication de la fibre à la livraison à Leipzig de tapis de fibre de carbone. Ces tapis sont ensuite placés dans des moules, où est injecté de la résine époxy. Le tout est ensuite chauffé et pressé pour former la plupart des pièces de la caisse en blanc.

Des synergies possibles

BMW a investi au total 600 millions d’euros dans son usine BMWi. Des processus d’assemblage liés aux pièces en fibre de carbone seront aussi transférés dans les lignes d’assemblage classiques. "Les robots de l’usine BMWi sont des modèles standards que nous avons adaptés, tout comme son contrôle commande, pour en faire des outils spécifiques, explique Dr. Ing. Helmut Schram. Les mêmes robots sont utilisés pour assembler les carrosseries conventionelles. Des échanges de process comme de matériels sont donc possibles, il existe des synergies".

Pauline Ducamp, à Leipzig

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