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Bic, la fabrique des briquets

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Chez Bic pas question de sous-traiter ou de délocaliser. Il maîtrise la fabrication de ses célèbres « jetables » de A à Z. Reportage à Redon, dans la plus grande usine de briquets du groupe.

Bic, la fabrique des briquets
2,2 millions de briquets jetables sortent de l'usine de Redon chaque jour après une batterie de 160 contrôles automatisés.
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Dans des allées quasiment désertes, des machines à perte de vue débitent en cadence de petites pièces métalliques dans de bacs en plastique. Au détour d'un couloir, un ouvrier remet en route un appareil fabriquant des détendeurs, l'un des vingt composants des célèbres briquets Bic. Nous sommes en Bretagne, sur un immense site industriel de 16 hectares, à la sortie de Redon (Île-et-Vilaine). Ici, le spécialiste mondial des produits jetables fabrique ses briquets mécaniques à pierre depuis 1972. Il a accepté, exceptionnellement, de nous ouvrir les portes de sa plus grande usine de briquets au monde : 2,2 millions d'unités en sortent chaque jour, sur les 5 millions produits au total par Bic en Espagne, aux États-Unis et au Brésil. Une visite effectuée en pleine polémique sur les importations asiatiques. Bic accuse les Pays-Bas de faire entrer sur le sol européen des millions de briquets dangereux ne respectant pas les normes de sécurité. En attendant les suites de la plainte déposée en septembre auprès de la Commission européenne, les équipes de Bic vantent la qualité des fabrications maison. « Nous proposons la flamme la plus sûre du marché. Les milliers de tests réalisés par les autorités sur les briquets BIC ces trente dernières années ont systématiquement démontré que les briqets BIC étaient conformes », assure Yann Lefebvre, le directeur de la production. Selon un processus presque immuable et, fait rare, complètement intégré, l'usine fabrique tous les composants des briquets : depuis le développement des machines de moulage jusqu'au conditionnement final. « Nous avons les mêmes fournisseurs depuis plus de trente ans », se félicite Yann Lefebvre, en citant Alcan et Dupont.

Au fond du site, dans un atelier de 4 000 m2 tout démarre. Une cinquantaine d'ingénieurs et techniciens, créent les nouveaux moules et machines pour les quatre sites du groupe. À quelques mètres de là, dans un bâtiment mitoyen, changement d'ambiance. La présence humaine est rare et le bruit de fond des machines général. Une trentaine de robots bien alignés fabriquent les précieux éléments nécessaires au mécanisme des briquets : des détendeurs à partir d'aluminium électrolytique en grosse bobine, des hameçons de sécurité issus de fil en inox ou des capots de protection en acier.

Dans un autre atelier, des rangées de machines dévorent chaque jour 17 tonnes de lingots en zamak, un alliage de zinc, d'aluminium et de magnésium, dans une atmosphère surchauffée. Fondus à 440 °C, les lingots donnent naissance à des milliers de mollettes et de tiges. À côté, une dizaine de presses moule des réservoirs en plastique, à partir de granulés de « Delrin » (polyoxyméthylène), tandis que d'autres débitent des joints en popylpropylène.

Des produits de luxe dans les pays émergents

 

Plus loin, les composants sont assemblés, « avec une précision micrométrique », insiste Yann Lefevre. Le cône du réservoir et le socle en plastique sont soudés par ultrason, tandis que les valves, tiges, joints et poussoirs sont emmanchés dans le corps du briquet. Puis vient l'étape cruciale du remplissage du gaz, entièrement automatisé. À raison de 2 briquets par seconde, du butane est introduit pour chasser l'air dans le réservoir, avant l'injection du gaz définitif, l'isobutane. « Nous sommes les seuls au monde à utiliser ce gaz pur. C'est plus cher, mais aussi plus sûr que les mélanges d'isobutane, normal butane et propane liquide utilisés par nos concurrents », insiste Yann Lefebvre. Chaque briquet subit ensuite une batterie de tests : plus de 50 contrôles automatisés, effectués par des technologies de pointe comme des caméras numériques, vérifient l'allumage de la flamme, sa hauteur, sa stabilité et son extinction, ainsi que le taux de remplissage du briquet et d'éventuelles micro fuites de gaz. Si un briquet ne répond pas à un critère, il est alors sorti automatiquement de la ligne puis détruit. De quoi en faire « des produits de luxe » dans les pays émergents, notamment en Asie. « Un juste de retour des choses », pour le groupe.

YANN LEFEBVRE, directeur de production Bic à Redon

« Nous proposons des produits sûrs. Les milliers de tests réalisés par les autorités sur les briquets BIC ces trente dernières années ont systématiquement démontré que les briqets BIC étaient conformes »

EN QUELQUES DATES

1948 Invention du premier briquet à gaz au monde, par le français Marcel Quercia, directeur de la firme Flaminaire. 1971 Bic rachète l'usine Flaminaire de Redon, qui fabrique des briquets de luxe. 1972 Déjà connu pour ses stylos à bille, Bic se lance à Redon dans la production de briquets jetables non rechargeables. 1977 Bic revend Flaminaire à l'espagnol Flamagás pour se concentrer uniquement sur le briquet jetable. 2000 Bic innove dans l'univers du briquet, en lançant le Megalighter multi-usages, à allumage électronique. 2010 Bic a vendu plus de 21 milliards de briquets jetables dans le monde.

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