Bentley motors, simuler la fabrication

Pour la conception des voitures, la simulation est devenue la règle. Bentley Motors l’utilise déjà largement pour évaluer l’ergonomie de ses véhicules d’exception. Il vérifie, par exemple, que les cadrans restent visibles en plein soleil ou que le champ de vision du conducteur est suffisant en toutes circonstances et correspond aux normes en vigueur. Mais de nouveaux outils de simulation peuvent également se révéler utiles en phase d’industrialisation. Depuis 2011, le constructeur anglais est capable de prévoir la qualité d’assemblage final de ses véhicules avant même que les premiers prototypes ne soient fabriqués. Pour un concepteur qui travaille sur le modèle CAO d’une voiture, il est aisé de dessiner des assemblages extrêmement précis : il suffit pour cela de diminuer des cotes. Mais entre la maquette numérique et ce qu’il est possible de faire dans la réalité, il y a un monde. La fabrication apporte son lot de contraintes, et le résultat final dépend beaucoup du type d’assemblage (vissage, collage, clipsage) et des matériaux à associer. Ajuster un phare entre le pare-chocs en plastique et le capot en acier embouti est toujours un casse-tête en conception.

Via la suite logicielle Aesthetica d’Icona (groupe Optis), Bentley Motors simule les déformations subies par les matériaux pendant la fabrication et peut donc prédire l’écart exact entre deux pièces en sortie de chaîne de montage. Grâce à la vue photoréaliste de l’assemblage final fournie par le logiciel, les cadres du groupe peuvent décider si l’écart résiduel sera acceptable ou non du point de vue du client. L’intérêt est d’améliorer la qualité perçue, mais surtout de "bien" produire du premier coup. "Nous étions parfois obligés de créer de nouvelles itérations alors que les outillages étaient réalisés, d’où une perte de temps importante dans le processus de développement", commente Jim Shaw, le directeur de l’ingénierie chez Concept Bentley Motors. Aesthetica étant intégré au logiciel de conception, les responsables de l’industrialisation peuvent travailler en collaboration directe avec les designers. Un ajustement qui est intégré dans le logiciel de simulation va modifier automatiquement les cotes dans la maquette numérique du produit. Au final, le constructeur a réduit de 25 % ses temps d’industrialisation et estime avoir économisé 15 % sur le coût des outillages.

Aujourd’hui, Bentley Motors compte étendre le champ d’utilisation de la simulation pour améliorer les conditions de travail des opérateurs. Il prévoit de simuler l’éclairage dans ses usines et ainsi évaluer la fatigue visuelle des ouvriers, afin de rajouter de l’éclairage si nécessaire. Il pourra également évaluer la pénibilité de l’ensemble des tâches. À l’aide d’une technologie de réalité virtuelle qu’Optis a développée avec le CNRS, il est possible de vérifier qu’une tâche reste dans "l’enveloppe de confort" de l’agent, c’est-à-dire qu’il n’a pas une charge trop lourde à manipuler et qu’il n’a pas trop à se pencher pour la soulever.

F. P.