Batista met les gaz pour joindre les deux bouts

Le fabricant de moules pour l'agroalimentaire Batista-MGPV a changé le mélange gazeux de son poste de soudage robotisé. Anecdotique ? Pas tout à fait. Les temps de soudage ont été réduits d'un dixième et ceux de nettoyage d'un tiers tout en améliorant l'aspect des pièces.
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LE PROBLÈME

UN GAZ DE SOUDAGE INADAPTÉ

Le passage en 2008 de la production d'un à deux postes de 8 heures par jour a été pour la société Batista-MGPV l'occasion de robotiser le soudage. Un procédé utilisé pour relier les plaques de moules sorties de presses à leurs cadres métalliques. Si le débit en plaques de moules a augmenté d'autant, un problème est apparu : « Nous passions trop de temps en changement de bouteilles de gaz de soudage, explique Étienne Besnard, l'ingénieur études et développement de la PME. Là où un opérateur usait une bouteille en trois jours, le robot la vidait en moins d'une journée. »

LA SOLUTION

LE PASSAGE À UN GAZ ACTIF

L'entreprise s'est donc tournée vers son fournisseur de gaz : Messer. Ce dernier lui a non seulement proposé un cadre constitué de six bouteilles, capable d'alimenter une semaine d'activité, mais aussi de changer de gaz. « Changer le gaz de soudage, c'est la dernière chose à laquelle on pense », avoue Étienne Besnard. Or le mélange constitué d'argon et de 18 % de CO2 utilisé jusqu'alors pour protéger la zone de fusion de l'acier contre l'oxydation et la nitruration par l'air était inadapté. Il convenait à l'activité historique de la société (du soudage de plaques épaisses de 3 à 5 mm) mais plus pour son activité actuelle (soudage de plaques de 0,8 mm d'épaisseur). « Batista-MGPV a ainsi été le premier client du Ferroline C12X2, un mélange composé d'argon, de 12 % de dioxyde de carbone et de 2 % d'oxygène », raconte Jean-Luc Marchand, responsable des marchés soudage, coupage et laser chez Messer. L'argon, gaz inerte et lourd, protège la zone de fusion de l'air ambiant. Le CO2 et l'oxygène jouent, eux, un rôle actif dans ce procédé dit MAG (metal active gas). Ionisés dans le cône d'arc de la tête de soudure, ils modifient le bain de fusion et luttent contre la tension de vapeur et la tension superficielle, sources de projection de matière en dehors de la zone de soudage et donc de défauts à nettoyer ensuite. « Nous voulions garder la bonne pénétration dans le métal et la régularité du transfert permis par le CO2, tout en s'affranchissant de ses inconvénients : beaucoup de projections et de fumée », explique Jean-Luc Marchand. Une mission confiée aux 2 % d'oxygène ajoutés qui focalisent le cône d'arc et augmentent l'énergie de soudage tout en restant trop faibles pour générer une oxydation néfaste.

LE RÉSULTAT

UN GAIN DE PRODUCTIVITÉ DE 5 %

Le gaz de soudure est un paramètre souvent négligé par les professionnels. En le changeant, Batista-MGPV a amélioré la vitesse de soudage de son poste de 10 à 15 %. « Au-delà du gain de productivité, nous consommons moins de gaz pour une même longueur de soudage : l'augmentation de la vitesse n'a pas été accompagnée d'une augmentation du débit », souligne Étienne Besnard. Mais le gain principal est sur le nettoyage des pièces après soudage. La nouvelle composition limitant les projections, le temps de nettoyage des pièces, opération manuelle fastidieuse, a diminué de 30 %. Une gageure quand on sait que 50 % du coût de soudage passe dans la main-d'oeuvre. Malgré un coût de gaz augmenté de 15 %, « nous avons réalisé un gain de 5 à 6 % en coûts de production grâce à cette opération », assure Étienne Besnard.

BATISTA- MGPV EN BREF

Créée en 1963, la société produisait historiquement des outillages de presse avant de faire de la fabrication sur presse. En 1977, l'entreprise devient principalement productrice de moules agroalimentaires (80 % du chiffre d'affaires) Son activité représente 25% de la production française Chiffre d'affaires en 2010 1,2 million d'euros Effectif 12 personnes Implantation Villedieu-Les-Poêles (Manche)

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