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[Avis d'expert] PLM, PME et ETI : le renouveau de l’industrie française

Publié le

Tribune Révolution Industrielle, usine du futur, Industrie 4.0... autant de termes qui peuvent faire peur ou, pour certains, se référer à un monde d'usines futuristes, façon film de science-fiction. Concrètement, il s'agit d'intégrer sur les lignes les meilleures technologies disponibles, estime Martin Grunau, directeur général de Keonys.

[Avis d'expert] PLM, PME et ETI : le renouveau de l’industrie française
Martin Grunau, directeur général de Keonys.

Les entreprises citées

"Le digital, ça coûte cher et je ne vois pas à quoi ça sert" : le temps de ces propos est révolu. Aujourd’hui, une majorité des entrepreneurs a conscience de l’utilité de moderniser leur outil industriel. En revanche, au moment de passer à l’action et d’initier un projet de transformation, certaines appréhensions font surface. Il faut alors faire en sorte de dépasser ces freins pour permettre aux entreprises de faire évoluer leur usine.

Industrie : où en est la France ?

Automatisation, robotisation, Big Data, intelligence artificielle, matériaux innovants, impression 3D, simulation... autant de technologies devant converger sous le signe du numérique. La transformation digitale est dans toutes les bouches, dans les séminaires, et dans la presse. Cependant, qu’en est-il dans les usines des PME-ETI ? Les dirigeants de ces entreprises se sont-ils emparés des nouvelles solutions numériques pour améliorer la productivité dans leurs ateliers ?

Aujourd'hui, la France est souvent associée au décrochage industriel. Il pointe parmi les derniers au sein de l'OCDE pour la part du secteur manufacturier dans le PIB, avec 11,4%. La dynamique de l'industrie du futur est justement une chance, celle de se réinventer et de se relancer dans la compétition mondiale, surtout pour les PME et les ETI.

Comment répondre à ces nouveaux besoins ?

L'industrie connaît de nombreuses initiatives autour de l’usine du futur, c’est sans précédent depuis des décennies. Ces technologies sont disponibles souvent à coûts maîtrisables et avec des résultats tangibles assez rapidement, grâce, notamment, à un important effort pédagogique des offreurs de solutions.

Le but est de parvenir, souvent sur des sites déjà existants, à créer des usines plus compétitives, moins gourmandes en énergie, mieux à même d'intégrer des nouveaux produits, car plus flexibles. L'approche numérique intégrée et la simulation permettent aussi des délais de développement réduits, une personnalisation des produits et une interaction quasi en temps réel avec les clients.

C’est là que le PLM intervient. Il est désormais possible de simuler le fonctionnement de l’usine virtuellement et en 3D. Ce type d’outil a plusieurs utilités : placer les robots au meilleur endroit dans l’atelier, placer les machines-outils, simuler le comportement de la machine… Il est même possible de simuler le fonctionnement de l’usine complète, avec toutes ses lignes de production. Tout l’enjeu pour l’entreprise est d’identifier les postes de production sur lesquels la simulation est intéressante, car elle permet un retour sur investissement évident.

Tout ce qui se passe dans l’usine est numérisé. Cela permet de régler au plus vite les incidents : pièce cassée, machine qui dysfonctionne, etc. Et c’est le moyen de savoir exactement ce qu’il se passe dans l’usine, en toute transparence.

Le PLM : fer de lance de l’industrie

Les systèmes PLM, populaires dans le secteur de l'industrie, sont capables de supporter le process de développement produit dans son intégralité, et font écho à de nouveaux besoins et de nouvelles pistes de recherches dans la gestion de ces environnements dynamiques et complexes.

Cette infrastructure transversale et collaborative permet d’accéder à une source unique d’informations fiables et mises à jour en temps réel entre les différents services, de la conception à la production. Au moyen d’un outil d’ordonnancement et d’aide à la décision, la personne de métier peut s’appuyer dessus pour faire les meilleurs arbitrages. La solution logicielle permet de planifier au mieux les moyens, en termes de machines et de ressources humaines. Les instructions de fabrication sont par ailleurs envoyées en temps réel aux opérateurs sur leur ligne de production.

Pour répondre aux nouveaux besoins de l'entreprise, le PLM doit se réinventer et s'enrichir d'innovations technologiques et métiers, afin d'apporter une vision stratégique à l'entreprise. Cela permettra, par ailleurs, de rendre le PLM accessible aux hautes sphères de l'entreprise, les dirigeants devant y voir leur intérêt notamment en matière de croissance et de productivité.

Au-delà des outils technologiques

Les nouvelles solutions numériques sont déployées pour résoudre des enjeux stratégiques pour l’entreprise et sa croissance. Elles impliquent souvent de nouvelles manières de travailler pour les collaborateurs. Pour légitimer et porter ces projets qui mettent tous les services en mouvement, le rôle du dirigeant est donc essentiel. C’est à lui de poser la vision de la transformation digitale, de la communiquer et de la partager avec ses collaborateurs.

Les nouveaux outils numériques – et le changement en général – font peur. Le seul moyen de lever ces craintes et d’accompagner la croissance de l’entreprise, c’est de prendre le temps de communiquer sur le projet. Il est essentiel d’associer collaborateurs et décisionnaires dès le début, et de maintenir cet effort tout au long du projet.

Il y a 30 ans, la conception assistée par ordinateur (en 3D) a permis de se débarrasser des plans sur papier. Puis, les tests de simulation produit ont rendu caduques les prototypes. Aujourd’hui, il est possible de simuler virtuellement le comportement de son usine, et éviter ainsi les manipulations des machines en conditions réelles. L’enjeu, c’est de ne pas passer à côté de cette nouvelle avancée.

Martin Grunau, directeur général de Keonys

 

Les avis d'experts sont publiés sous la seule responsabilité de leurs auteurs et n'engagent pas la rédaction de L'Usine Nouvelle.

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1 commentaire

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18/11/2018 - 15h49 -

On parle de 4.0 alors que le 3.2 n'a pas été effectif (le 3.1 correspondant à l'application "manerikaïenne" du lean six sigma dans l'industrie même automobile. 4.0 est en effet l'avenir et l'article n'est pas à discréditer, bossons sur l'accompagnement (ce qui suggère que les patrons français prennent conscience de leur incompétence organisationnelle patentée.
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