Au Simodec, les décolleteurs se voient déjà dans l'usine du futur

Connectivité, internet et fabrication additive, le décolettage s'ouvre aux nouvelles technologies. Le salon Simodec qui se tient du 8 au 11 mars 2016 à La Roche-sur-Foron, montre le dynamisme d'entreprises qui s’approprient l’usine du futur.

L’ambiance est bonne sur le Simodec, le salon du décolletage. Les exposants se félicitent de la bonne santé du secteur et sont de plus en plus nombreux à proposer des briques de l’usine du futur, que l’on appelle volontiers à La Roche-sur-Foron (Haute-Savoie) l’industrie 4.0 en reprenant le terme utilisé par nos voisins allemands. Jérôme Akmouche, directeur du Syndicat national du décolletage (SNDEC), souligne que les lignes commencent à bouger alors que "l’on entend beaucoup parler de l’usine du futur, mais souvent de manière théorique".

Les décolleteurs, qui réalisent de l’usinage de précision, en premier lieu pour l’automobile et l’aéronautique, passent à la pratique. Ils s’approprient les nouvelles technologies, en insistant sur la notion de connectivité entre les différentes briques de la production. C’est le cas de la cellule Usitronic mise au point par le Cetim-Ctdec (le centre technique de l'industrie du décolletage). Elle permet de contrôler la machine de production et d’envoyer en temps réel des ordres pour rectifier les réglages en cas de dérive, sans arrêter la fabrication.

L’entreprise Pernat Emile a mis en œuvre cette cellule. "En plus de la fonction d’autocorrection, Usitronic nous a permis de revoir les réglages, explique son PDG, Roger Pernat. A l'usage, nous avons constaté une baisse de la consommation de l’outillage, une diminution du taux de rebut et nous avons également réalisé un gain de matière. Nous avons de bons retours de nos outilleurs et la cellule est également une vitrine technologique vis-à-vis de nos clients."

Le robot industriel devient collaboratif

Une autre brique de l’usine du futur est exposée chez le fabricant de robots Stäubli. Sa gamme TX2 associée au contrôleur CS de neuvième génération inclut un système de sécurité à base de capteurs pour diminuer la vitesse du robot, jusqu’à l’arrêter, quand un homme s’en approche. Le classique bras polyarticulé 6 axes devient ainsi un robot collaboratif capable de travailler près de l’homme, sans barrière de sécurité ou avec des barrières plus légères et occupant moins d’espace.

"Nous sortons le robot de sa cage, résume Jacques Dupenloup, directeur des ventes de Stäubli. Nous recevons de plus en plus de demandes pour la robotique collaborative. Cela va être un vrai développement sur les dix ans qui viennent." Avantage supplémentaire : l’économie réalisée sur les éléments de sécurité traditionnels, qui représentent entre 10% et 20% du coût de la robotique.

La connectivité et l’utilisation d’internet facilitent aussi la mise en place de la maintenance prédictive. Savoie Transmissions a mis au point Mataki, un boîtier indépendant de la machine qu’il surveille. Placé à côté de tout type de matériel industriel, il se connecte à différents capteurs pour mesurer les vibrations, la température, la pression, etc. Après l’établissement d’un cahier des charges, il prévient dès qu’une mesure est anormale et envoi automatiquement un SMS ou un mail chez Savoie Transmissions et à l’entreprise utilisatrice.

Faciliter la maintenance prédictive

"Nous proposons le Mataki en location et nous pouvons réaliser des analyses régulières, en dehors des alertes, précise Pierre Arboireau, président de Savoie Transmissions. Grâce à une analyse spectrale, nous pouvons mettre en évidence un défaut et détecter une dérive avant même qu’une alarme soit déclenchée."

L’entreprise est déchargée de la complexité de la maintenance prédictive. "Des systèmes existent déjà, nous en avons trouvé de coûteux dans les armoires de nos clients, mis de côté car trop complexes ou parce que la personne en maîtrisant le fonctionnement a quitté l’entrepris", rapporte Pierre Arboireau. Certains utilisateurs vont plus loin. Dassault a ainsi relié une caméra qui enregistre le comportement de la machine, afin de comprendre plus facilement la cause d’une alerte, en visionnant le passage concerné.

De son côté, Bosch Rexroth a mis en place une méthodologie pour développer rapidement des applications opérationnelles, en créant des groupes de travail constitués d’employés représentant les différentes strates de l’entreprise. Parmi les développements qui ont déjà abouti, Smarteyes est la plus visuelle, puisqu’elle repose sur des Google Glass. En cas de difficulté, un opérateur peut montrer à un spécialiste la situation pour se faire aider en temps réel.

De l’enlèvement au dépôt de matière

La fabrication additive enfin, bien qu’à l’opposée de la notion même de décolletage qui consiste à envlever la matière, commence à être adoptée par des décolleteurs. Ils y trouvent le moyen d'élargir la palette de leurs prestations, et de faire barrière à de nouveaux entrants. C’est ainsi qu’est née Additech, l’alliance de trois entreprises de la vallée de l’Arve travaillant pour l’aéronautique : Pierre Pezet (usinage de précision), MGB (fabricants de connecteurs) et Lathuille Hudry (usinage complexe). Additech s’est équipé d’une machine de fabrication additive Phenix - 3D Systems d’origine française, assemblée à Riom (Puy-de-Dôme).

"Nous avons choisi la technologie de fusion laser sur lit de poudre car elle est la plus mature et la plus polyvalente, explique Christophe Pezet, président de Pierre Pezet. Nous maîtrisons tous les paramètres et nous assurons la répétabilité. Et des tests ont prouvé la résistance des pièces fabriquées." Utilisée pour les petites séries, la fabrication additive a par exemple permis à Additech de réaliser à l’identique des pièces de fonderie par cire perdue.

Pour répondre à des petites commandes, de l’ordre d’une centaine de pièces par an, la fabrication d'un nouveau moule peut représenter un coût rédhibitoire. Avec la fabrication additive, le décolleteur peut proposer une offre compétitive. De quoi maintenir la bonne santé du secteur.

Patrice Desmedt

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