ASSEMBLAGELES TABLEAUX DE BORD DEVIENNENT MODULAIRESL'équipementier américain Delphi mise sur la conception modulaire pour améliorer le coût et la fabrication des planches de bord. Les premières applications industrielles devraient voir le jour en 1999.

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LES TABLEAUX DE BORD DEVIENNENT MODULAIRES

L'équipementier américain Delphi mise sur la conception modulaire pour améliorer le coût et la fabrication des planches de bord. Les premières applications industrielles devraient voir le jour en 1999.



Concevoir et produire des planches de bord modulaires est un sujet à la mode. "Tous les grands cabinets de conseil en automobile ont lancé de vastes analyses sur le sujet, et nous travaillons aussi sur ce concept ", indique Alain Choquet, ingénieur chez Reydel. Sans attendre, l'équipementier américain Delphi a d'ores et déjà développé un système complet qui ne devrait pas voir le jour en production avant 1999. Le délai peut sembler long, mais il s'expliquepar le fait que l'architecture modulaire implique une conception différente de l'habitacle. Au lieu d'assembler la planche de bord en totalité à l'extérieur du véhicule, les différents éléments seront "empilés" les uns sur les autres en fonction des besoins et des versions. L'insert, qui est la partie maîtresse de l'ensemble, intègre plusieurs fonctions, à commencer par le câblage. Celui-ci, qui fera appel au multiplexage, dessert un certain nombre de connecteurs sur lesquels viendront s'enficher les différentes commandes (chauffage, climatisation, etc.), les modules électroniques (en particulier, un système de diagnostic), l'autoradio et autres lecteurs lasers, mais aussi l'instrumentation de bord. Ce précâblage, réalisé à l'aide de circuits imprimés souples sur lesquels sont montés des connecteurs, permet un test électrique complet avant d'effectuer le montage final. Classiquement, les planches de bord possèdent soit un squelette en ABS, soit en ABS renforcé de fibre de verre, soit en composite polypropylène/ fibre de verre, voire en acier. Celui conçu par Delphi fera appel au magnésium, à la fois pour des questions de réduction de poids (deux fois plus léger que l'acier), mais aussi pour sa résistance mécanique. Cet élément rigidifiera la caisse de la voiture en torsion. En outre, cette architecture réduira l'intrusion de corps étrangers dans l'habitacle en cas d'accident. Autre avantage, le magnésium réduit les interactions électromagnétiques qui pourraient être produites par les nappes de câbles électriques. Cet insert fixé à la caisse par quatre boulons comporte aussi le module de ventilation.

Simplification et gain de temps sont les maîtres mots

L'habillage intérieur est alors boulonné sur l'insert. Cette opération est très rapide. En outre, à partir d'un même insert, il est possible de personnaliser une voiture en changeant seulement la partie visible. Quant à l'instrumentation, l'équipement radio, etc., ils seront tous enfichés dans la planche de bord sur des connecteurs standards. Fini, les câblages complexes! Quelques secondes suffisent pour mettre en place un équipement, exactement comme un autoradio extractible. Au fil du temps, l'équipement pourra évoluer. Ainsi quelques minutes suffiront pour installer une option supplémentaire. Autre avantage, en cas de panne, il suffira de débrancher l'organe incriminé et de le changer. De même, la colonne de direction, qui comporte le pédalier préassemblé, sera introduite dans la planche de bord une fois celle-ci mise en place. Là encore, simplification et gain de temps seront au rendez-vous. Pour Delphi, l'objectif est évident. A partir de modules élémentaires, il sera possible de réaliser différentes planches de bord, seule la partie visible étant personnalisée selon le véhicule. Cette nouvelle conception devrait être rentable notamment pour les grandes séries que l'on rencontre chez les constructeurs d'outre-Atlantique. En revanche, en Europe, où les séries sont plus courtes, les constructeurs sont plus réticents. En effet, ce type de conception modulaire les obligerait à changer l'architecture de leurs véhicules, mais aussi une partie de leurs méthodes d'assemblage. Et le jeu n'en vaut pas toujours la chandelle. Michel VILNAT





Superplug, le module qui simplifie le montage des portières.

L'intérieur d'une portière est un assemblage complexe de nombreux éléments. Sur certaines voitures, on compte jusqu'à soixante pièces différentes. Delphi, en coopération avec GE Plastic, a mis au point Superplug, un élément en Xenoy (un polyester avec 30% de fibre de verre) moulé par injection assistée par gaz, qui remplace les soixante . Cet élément supporte les mécanismes de vitre électriques, le système de condamnation des portes, les câblages électriques, mais aussi les haut-parleurs. "Les avantages sont nombreux", explique-t-on chez Delphi. Ainsi, quatre-vingts secondes suffisent pour fabriquer le module Superplug. Xenoy absorbe aussi les bruits et les vibrations générés lors de l'ouverture et de la fermeture des vitres. L'avantage est aussi fonctionnel. Ainsi, la mise en place de Superplug dans la portière est plus rapide que l'assemblage traditionnel. Le module est prééquipé des moteurs de lève-vitre, haut-parleurs et autres systèmes, qui peuvent ainsi être testés avant l'assemblage final. "Plus tôt un défaut est détecté, moins il est cher", rappelle-t-on chez Delphi. Enfin, Superplug est 5 à 10% moins cher si la série dépasse 250000 véhicules. La production devrait démarrer l'an prochain aux Etats-Unis sur un nouveau modèle.

USINE NOUVELLE N°2506

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