ASM revisite le lean manufacturing

Amélioration continue chez ASM Assembly Systems qui ne cesse d'optimiser toutes les étapes de production de son usine allemande. Résultat : un temps d'assemblage et une surface de production réduits. Les caractéristiques de ses ateliers s'alignent dans une même optique : flexibilité et vitesse. Visite guidée.

Dès le seuil, une triple impression s'impose : efficacité, clarté, propreté. L'usine munichoise du fabricant de machines de report de composants électroniques ASM Assembly Systems est propre, inondée par la lumière du jour, et tourne à une cadence élevée. Toutes les 2 h 30, une nouvelle machine de sa gamme Siplace sort de la ligne. Mieux : les défis, elle sait les relever. Une réorganisation globale du process d'assemblage effectuée sur trois ans lui avait déjà permis de rafler nombre de prix d'excellence en 2006. Dans un contexte économique difficile marqué par le déplacement de la demande vers l'Asie et la concurrence des pays à bas coûts salariaux, une usine européenne ne peut toutefois rester compétitive qu'au prix d'une amélioration continuelle. En appliquant tous les principes du « lean manufacturing » (pull, juste à temps, build to order, gestion des flux avec des Kamban, etc.) agrémentés à une sauce maison, l'usine a réussi à diviser par cinq les délais d'assemblage, de 52,5 jours en 2006 à 10,8 jours aujourd'hui. Elle a également diminué de 81 % la surface de production, et réduit ses coûts d'approvisionnement de 45 %.

Des cycles de fabrication raccourcis

Depuis 2009, le processus de la chaîne d'assemblage installée dans la capitale bavaroise a été optimisé à toutes les étapes de la fabrication selon le principe du « stream value design ». Répartie auparavant sur les deux usines de Bruchsal et de Munich, distantes de quelque 300 km, l'entreprise a été regroupée sur un seul site, à Munich. Expérimenté et motivé, le personnel s'est impliqué dans cette mutation menée en seulement quatre mois grâce à sa participation proactive. « L'usine a été complètement réorganisée selon les principes du lean manufacturing non pas tels qu'ils sont décrits dans un manuel standardisé mais redéfinis en fonction de nos besoins et adaptés selon nos expériences vécues. Nous avons ainsi créé des îlots indépendants pour la réalisation des sous-ensembles selon un flot spécifique, qui alimentent un flot principal sur lequel circule le châssis de la machine. Parallèlement, nous continuerons à expérimenter de nouvelles méthodes », souligne Franck Zimmermann qui se voit lui-même comme « l'architecte » du site.

Chaque îlot correspondant à un sous-ensemble fonctionnel des modèles Siplace a été soumis au même processus d'optimisation. Les machines de report, spécialement adaptées à la pose de composants électroniques de type CMS (montage en surface) figurent parmi les plus modulaires disponibles sur le marché, un concept que la firme allemande avait introduit dès 1990. Elles sont conçues sur la base de plates-formes configurables (presque) à volonté. Les modèles des séries Siplace D, X, et SX - la plus rapide peut poser 120 000 composants à l'heure - peuvent être équipés d'une à quatre têtes de report montées sur un ou deux portiques. Cette modularité distingue aussi chaque sous-ensemble. Ainsi, le département de R&D se focalise sur les sous-ensembles apportant la plus grande valeur ajoutée. Il a également concentré une partie de ses efforts à réduire le nombre de têtes de report différentes en augmentant leur polyvalence, d'une part, puis à concevoir un maximum de pièces identiques, d'autre part. Idem pour les autres sous-ensembles comme les caméras qui viennent se greffer sur les têtes de report et/ou sur les portiques.

Résultat : des cycles de fabrication raccourcis, mais aussi des délais plus rapides depuis la commande jusqu'à la livraison. En réel, une commande est exécutable en trois semaines si elle a été programmée à l'avance avec réservation d'un « slot » spécifique. De 6 mois il y a encore quelques années, ce délai de réservation de slot a été ramené à 6 semaines. Aujourd'hui, l'usine affiche une cadence d'assemblage de 1 000 machines par an, avec une seule équipe d'opérateurs soit un effectif fixe de 160 opérateurs. En mars 2011, ce sont 136 machines qui sont sorties de la ligne. Un chiffre qui est loin du pic de production de 200 machines en un mois au plus fort de la bulle télécoms en 2000, mais qui confirme le retour d'une conjoncture plus favorable dans l'assemblage des cartes électroniques. « Nous voulons prendre la place de leader mondial dans le secteur, aujourd'hui encore l'apanage de Fuji et Panasonic mais de très peu », signale Ray Bruce, vice-président responsable marketing et ventes. Avec 160 emplois fixes en production, auxquels peuvent venir s'ajouter jusqu'à 90 intérimaires pour absorber les pics de demande, le site munichois d'ASM Assembly Systems tire son épingle du jeu.

Le site européen pour le haut de gamme

La reprise par un groupe asiatique pouvait laisser craindre une concurrence au niveau des coûts salariaux. Mais, aujourd'hui, pour Wai Kwong Lee, PDG d'ASMPT, le site de Munich s'est établi comme LE centre d'excellence pour les machines Siplace, chargé de la R&D, du test et de la production pilote pour les nouveaux modèles. Munich se maintient aussi comme la principale usine d'assemblage des machines, et notamment des modèles de la série haut de gamme Siplace SX. L'usine de Singapour, de dimensions réduites, est réservée au marché asiatique et à l'assemblage exclusif des machines de la série Siplace D. Pour autant, rien n'est figé. « En coopération avec les opérateurs de l'îlot des têtes de report, nous sommes en train de refondre cette partie en une ligne mixte. D'une structure réalisant entièrement une tête par poste de l'îlot, nous passerons à cinq variantes de base par tête, personnalisée ensuite en six étapes successives par un seul et même opérateur », indique Franck Zimmermann

Le temps d'assemblage divisé par cinq en cinq ans

52 jours cRoulement du stock de pièces : + 120 % Délai de la commande à la livraison : - 48 % Productivité : + 36 % Capacité d'assemblage : + 35 % 2008-2009 28 jours Coûts de l'approvisionnement : - 45 % Délai de production : - 80 % Tampon pour la flexibilité d'approvisionnement : 12 jours 2011 11 jours Délai de la commande à la livraison : - 80 % Temps d'assemblage des têtes de report : - 71 à - 94 % Suppression du tampon d'approvisionnement

ASM ASSEMBLY SYSTEMS

Ex-Siemens Electronics Assembly Systems Création 1983 Situation Munich (Allemagne) 14 000 machines installées 1 100 employés Ce site est présenté comme LE centre d'excellence pour les machines Siplace. Il est la principale usine d'assemblage et notamment des modèles de la série haut de gamme Siplace SX.

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