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L'Usine Matières premières

Armor, de l'impression 2D à l'impression 3D

Marine Protais , , ,

Publié le

Pour passer de la cartouche au filament, l’ETI nantaise s’est appuyée sur l’économie circulaire, qu’elle place au cœur de son business model depuis quelques années.

Armor, de l'impression 2D à l'impression 3D
Armor veut innover dans de nouveaux matériaux et réfléchit aux plastiques biosourcés.
© D.R.

Les entreprises citées

Une bobine de fil plastique orange et son packaging trône sur le stand d’Armor au salon 3 D Print à Lyon début octobre. Le produit semble loin des cartouches laser et des rubans de transfert thermique qui ont fait le succès de l’entreprise nantaise de 1 800 salariés. Il s’agit de filaments en plastique recyclé compatibles avec les imprimantes 3 D FDM. Cette technologie, qui chauffe le thermoplastique jusqu’à devenir semi-liquide et le dépose en couches ultra-fines, est surtout utilisée pour le prototypage rapide.

Pour Armor, le passage vers la fabrication additive était presque naturel. « Lors d’une conférence fin 2014 sur la troisième révolution industrielle, l’impression 3 D était au cœur des débats. J’ai pris conscience que le marché était en forte croissance », raconte Pierre-Antoine Pluvinage, directeur développement de la marque Owa 3 D. Celui de l’impression classique était en baisse de 10 %. Autre constat : « En utilisant moins de matière, la fabrication additive est sensible à l’écologie. » Or Armor connaît bien le sujet. L’ETI commercialise depuis un an des cartouches d’encre en plastique recyclé et recyclable sous sa marque Owa, dédiée à l’économie circulaire. « Seuls 20 % des cartouches vendues en Europe sont recyclées, la fabrication de filaments pour imprimante 3 D est l’occasion d’utiliser les 80 % restant. »

Les filaments d’Armor sont en polystyrène choc (PS). Un matériau jamais utilisé jusqu’ici pour la fabrication additive. « Les filaments sont généralement en acide polylactique (PLA) ou en acrylonitrile butadiène styrène (ABS). Le PS a l’avantage d’être facile à utiliser, recyclable et biodégradable comme le PLA et rigide comme l’ABS. Et il résiste bien aux hautes températures. Nous connaissons bien ce matériau et nous savons comment il est fabriqué », souligne Pierre-Antoine Pluvinage. Le PS utilisé par Armor provient majoritairement des cartouches d’encre usagées, mais aussi de pots de yaourt récupérés chez des fabricants. L’entreprise prévoit de recycler aussi les chutes de filaments, les bobines vides et les vieux prototypes. « Nos ressources couvrent pour le moment la production de 2017, mais nos cartouches seules ne seront pas suffisantes », explique Pierre-Antoine Pluvinage. Armor dispose d’un réseau de collecte chez les industriels déjà bien établi. Une boîte est placée chez chaque client. Un transporteur vient récupérer les cartouches usagées. Les stocks sont regroupés dans le centre de tri d’Armor de Nantes. Puis le plastique est recyclé chez son sous-traitant PPO à Nantes. Ce service de collecte est inclus dans le prix de ses cartouches d’encres et des filaments.

L’esprit d’une start-up

Pour démarrer sa nouvelle activité de filament 3 D, peu d’investissements ont été nécessaires, 1 million d’euros sur un an. Un directeur R & D entièrement dédié à cette activité a été recruté. « D’autres embauches en production sont prévues », précise le responsable de la marque Owa. Une nouvelle machine a été acquise. Armor est un habitué des diversifications. En 2008, il développe des films solaires photovoltaïques de troisième génération. Il se lance ensuite dans la production de films collecteurs de courant, utilisés notamment dans les batteries des voitures électriques. Sa dernière innovation : un film ultra-mince pour objets connectés. « Depuis la naissance de notre activité solaire, nous avons revu notre organisation et instauré un esprit start-up dans l’entreprise. Des binômes entre ingénieur et responsable marketing ont été créés, car leurs visions sont complémentaires », raconte Pierre-Antoine Pluvinage. Pour faire perdurer cet esprit, Armor prévoit d’ouvrir un fablab dans ses locaux nantais en 2017.

Plusieurs fabricants de machines utilisent déjà les filaments d’Armor : le français Volumic 3 D et la start-up Dagoma par exemple. Armor espère dégager de cette nouvelle activité 10 millions d’euros de chiffre d’affaires d’ici à cinq ans. Et l’ETI veut innover dans de nouveaux matériaux. Elle réfléchit aux plastiques biosourcés et devrait, à Noël, lancer un filament aux « propriétés très particulières ». 

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