ARCHITECTURE : CONCEVOIR UNE USINE AUJOURD'HUI

Batimat-Industries, IIIe salon international de la construction, de l'équipement et de l'environnement des bâtiments industriels, se tiendra du 15 au 18 novembre, au parc des expositions du Bourget, en Seine-Saint-Denis, au nord de la région parisienne.

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Le redémarrage de la construction d'usines, d'ateliers et d'entrepôts devrait être effectif dès le début de l'année prochaine. Déjà le bâtiment industriel donne quelques signes annonciateurs de relance après trois années de marasme. Mais pas question de se lancer dans des investissements lourds. La prise de risque est minimale. Le nez sur les évolutions de leurs marchés et de leurs carnets de commandes, attentifs aux innovations technologiques qui peuvent bouleverser les outils de production, les industriels tentent d'anticiper les fluctuations de leurs environnements économique et technique. Les constructions doivent être adaptables, flexibles, modulables, transportables, démontables. Du coup, les architectes, encore peu souvent sollicités par les entreprises, deviennent des partenaires efficaces. Ils savent jouer avec les espaces, y placer les équipements, y faire circuler hommes, matériaux, composants. Ils peuvent être des intervenants précieux pour la conception d'une usine. Car le bâtiment industriel participe aussi de l'image de l'entreprise, de ses performances, de la qualité de ses produits, du bien-être de ceux qui y travaillent.



DES SOLUTIONS ADAPTABLES À DES INVESTISSEMENTS AU PLUS JUSTE

Pour répondre aux contraintes de production et aux évolutions du marché, le bâtiment industriel s'adapte. La souplesse s'impose à tous. A condition de limiter les risques financiers. La reprise reste timide...



Parce que la reprise a laissé des traces dans les esprits, les industriels investissent prudemment. Pas question de se lancer dans des projets grandioses sur lesquels il serait impossible de revenir. L'usine de cette fin d'année 1994 se veut légère, le moins chère possible et adaptable à tous les aléas économiques ou techniques. Extensible quand la production devrait augmenter. Transformable au cas où un changement de process s'impose. Capable d'accueillir toutes sortes d'activités quand une collectivité locale construit pour louer. Transportable lorsqu'on décide de s'implanter à l'étranger. Architectes, constructeurs et sociétés d'ingénierie doivent se mettre en quatre pour répondre à toutes ces exigences. Le plus difficile reste à concilier les exigences de flexibilité du bâtiment et des sites - ce qui est coûteux - avec un investissement soigneusement calculé.

Un surcoût récupéré en quelques années

La légèreté des structures peut amoindrir les coûts, mais, pour qu'une usine soit transformable, polyvalente ou extensible, il faut bien souvent y mettre le prix. Le jeu en vaut-il la chandelle? "Dans certains cas, le surcoût de 10 à 20% de la modularité peut être récupéré en quelques années du fait des modifications indispensables des process", affirme Jean-Pierre Appert, directeur général de l'entreprise d'ingénierie Serete Industrie. Mais, hormis le secteur de l'électronique, les grandes révolutions technologiques touchent peu de domaines. "La plupart des industriels raisonnent au plus juste, car, dans la majorité des cas, il n'est pas indispensable de bouleverser l'outil de production au cours des cinq à huit ans nécessaires pour amortir l'investissement", ajoute Alain Joubert, directeur de réalisation de la même entreprise. D'autant que penser modulaire oblige souvent à surdimensionner les prééquipements: arrivées de fluides multiples, vastes galeries techniques, etc. Or, pour les process sophistiqués, intégrant par exemple des salles blanches, les coûts élevés des équipements obligent à serrer les coûts pour les bâtiments eux-mêmes. "Pour les usines de haut de gamme, comme dans les secteurs de l'agro-alimentaire, de la pharmacie ou des composants électroniques, l'ajout d'équipements tels que le conditionnement d'ambiance fait monter le prix du mètre carré. De 3000 à 5000francs, on grimpe jusqu'à 10000, voire 100000francs", précise Claude Philip, directeur général adjoint de l'entreprise d'ingénierie du groupe Alcatel-Alsthom, la Sogelerg. Selon le contexte du marché et du secteur industriel, chacun cherche le meilleur compromis. Au bout du compte, les bâtiments traduisent le souci presque permanent de la prise de risque minimale... Au grand désespoir des architectes, qui, comme l'exprime Claude Vasconi, voient le paysage industriel "s'étriquer" d'année en année au détriment de leur rêve environnemental : l'intégration harmonieuse du site industriel dans le cadre urbain.

L'usine modulable

"Avec 95% des produits et des modes de fabrication qui ont changé avant que nous ayons achevé les travaux, il fallait bien prévoir une usine dotée d'une modularité totale." S'agissant d'un projet de construction pour un industriel de l'électronique qui veut rester anonyme, Alain Joubert explique comment il a fallu concevoir l'usine: "Deux zones techniques polyvalentes ont été intégrées au-dessus du plafond et sous le plancher. Le plancher "champignon" est constitué de dalles de 60x60centimètres qui reposent sur des treillis de poutrelles pour offrir un espace vide de galeries techniques. On peut à volonté percer les dalles et les reboucher avec de la tôle ou du béton, au gré du déplacement des équipements de production. Le plafond est totalement accessible par une passerelle proche des gaines et tuyaux pour le raccordement de divers fluides et connexions électriques. Les gaines sont équipées de vannes environ tous les 3mètres, avec, de surcroît, des organes de commandes pour y brancher n'importe quel équipement, n'importe où. Les câbles électriques sont prévus pour supporter de fortes puissances en tout lieu du local de fabrication." Au final, c'est un peu comme s'il fallait construire trois salles en une seule. "Mais cette modularité totale de l'intérieur du bâtiment multiplie les coûts par deux", précise Alain Joubert. L'architecte Claude Vasconi a dû prévoir des installations tout aussi sophistiquées pour les grandes salles blanches libérées de tout obstacle de l'usine Thomson à Valenciennes. Cette dernière a coûté 400millions de francs, équipements compris. Un "luxe" que la plupart hésitent à s'offrir. Ainsi, pour le centre international de traitement de la Poste, à Roissy, l'architecte Eric Dubosc, du cabinet Dubosc et Landowski, avait prévu d'immenses halls de tris, avec des portées de 70mètres. "Les systèmes de tri devraient se moderniser et s'automatiser, ce qui suppose de grands espaces libres pour modifier les machines", estime-t-il. Son projet a été refusé. Son idée fut sans doute jugée trop onéreuse!

L'unité extensible

Quand la production a des chances d'augmenter et le marché de s'étendre, il faut prévoir des bâtiments qui puissent s'agrandir pour accueillir de nouveaux équipements. Cela suppose de réfléchir à des plans de masse logiques par rapport aux extensions probables de l'usine. Pour l'Imprimerie nationale, à Bondoufle (Essonne), Claude Vasconi a prévu des façades déplaçables sur les côtés du bâtiment. En conciliant l'orientation de ce dernier par rapport à l'éclairement, il exploite les parcelles de terrain disponibles dans le même axe que les lignes de rotatives pour d'éventuelles extensions. Les bâtiments à structure métallique présentent l'avantage de se démonter aisément pour ajouter des modules ou des étages sans démolir toute l'ossature de base. "Nous fabriquons des usines clés en main qui peuvent tout autant être sur mesure et extensibles que banalisées pour le simple stockage", explique Christian Vidal, directeur commercial d'Astron (fabricant de bâtiments métalliques).

Le parapluie à tout faire

Dans les zones d'aménagement ou les zones industrielles qui fleurissent sur l'ensemble du territoire, les collectivités ou les promoteurs construisent des bâtiments industriels avant même de savoir qui va les occuper. Pas question d'inventer une structure qui colle au process. Il s'agit d'abord de s'abriter contre les intempéries. Une métallerie par- ci, un monteur de meubles par-là, les PMI vont et viennent dans ces ateliers. On installe donc de grands hangars avec des cloisons démontables à l'intérieur. "Nous avons fait monter par Algeco deux bâtiments avec vingt-cinq modules démontables qui forment des travées de 75mètres carrés pour les louer", explique Jean Foucard, premier adjoint au maire, dans la petite commune d'Ouzouer-sur-Loire, près de la centrale nucléaire de Dampierre, dans le Loiret.

La structure exportable

Implanter une usine à l'étranger pose le triple problème des difficultés de construire dans les pays lointains, du coût de transport des équipements et de la précarité parfois extrême des marchés dans certaines contrées. Dans ce cas, l'industriel joue à "quitte ou double". La structure même du bâtiment peut être un atout pour diminuer les risques d'échec. Beten Ingénierie table sur ce créneau. Cette société propose des usines totalement modulaires et déplaçables pour des fabrications sophistiquées intégrant des salles blanches. L'unité de production est fabriquée en France, sous forme d'éléments démontables qui incluent tous les équipements. Puis, chaque module est transporté par camion sur le site. Afin de réduire les coûts de transport, Beten Ingénierie étudie la mise en place de planchers sandwiches en composites, plus légers. Les structures, en acier galvanisé, doivent résister aux climats rudes. Une aide de l'Anvar a permis de développer ce concept.Deux usines de fabrication de semi-conducteurs ont ainsi été construites en 1993. L'une en Azerbaïdjan, l'autre en Ukraine. Avec un budget de 200millions de francs pour chacune d'elles, l'entreprise d'ingénierie estime que les coûts n'ont pas excédé de plus de 20% ceux d'une construction traditionnelle. D'autant que toute l'opération a pu être réalisée en moins d'un an. Ce qui constitue un exploit, étant donné les conditions de travail dans ces pays. Reste à trouver d'autres clients. Pour l'instant, Beten négocie avec une firme pharmaceutique qui serait tentée par l'expérience.

Le bâtiment "jetable"

Cas extrême, quitte à investir au minimum, le cabinet d'architectes Dubosc et Landowski, à Issy-les-Moulineaux, se lance dans la promotion de l'usine "jetable". "Sur les terrains chers, on peut réaliser des opérations "Kleenex", provisoirement et ponctuellement, et envisager, quand le marché redémarrera, de construire des bâtiments plus chers", explique Eric Dubosc. Ces architectes ont conçu ce type de bâtiment pour une entreprise parisienne. Avec des structures porteuses minimes, en diminuant les densités de laine de verre, et grâce à d'autres astuces, le coût des façades a pu être ramené de 600 à 300francs le mètre carré. Tout, dans le bâtiment et dans son enveloppe, a été analysé pour supprimer les coûts inutiles. "Et puis, qui sait? on conservera peut-être encore ces bâtiments par la suite", fait valoir Eric Dubosc.







CE QUE LES ARCHITECTES APPORTENT AUX INDUSTRIELS

Peu d'industriels s'adressent aux architectes pour construire leurs usines. Pourtant, ces derniers offrent à l'entreprise, en plus de réponses fonctionnelles et organisationnelles, un environnement de travail adapté et une identité renforcée.



En France, les architectes ne sont que rarement les maîtres d'oeuvre d'un bâtiment industriel. Dans la majorité des cas, en effet, cette tâche est confiée aux cabinets d'ingénierie, et l'architecte ne donne qu'un aspect à une enveloppe prédéterminée. "Normal", diront certains, qui considèrent que l'aspect technique de tels bâtiments n'entre pas dans leur domaine de compétence. "Problème de culture, d'éducation, et tout simplement de reconnaissance que l'on ne peut pas tout faire soi-même", répond l'architecte Constantin Voyatzis, des Ateliers du cuir d'Hermès, à Pantin (voir page 68). Car il est vrai que l'ingénieur dirigeant aura plutôt tendance à s'adresser à ce corps de métier pour réaliser son usine. Pour l'architecte Michel Klarfeld, qui signe le bâtiment de Structures internationales, le problème est ailleurs: "L'architecte garde cette image dévalorisée, plus proche de celle de l'artiste, souvent cher et capricieux, que de celle d'un agent économique." Pourtant, l'architecture ouvre aux industriels des portes auxquelles ils ne pensent pas. "L'architecte conçoit les produits et se fait aider par des ingénieurs pour les chiffrer. S'adresser à des bureaux d'études, c'est ramener la construction à une définition trop simple", déclare Michel Ginot, directeur des travaux du groupe Thomson. "Quitte à faire quelque chose, poursuit-il, autant qu'il y ait une recherche esthétique plutôt que d'aligner des boîtes, tout en favorisant l'environnement de nos salariés." Michel Seban, architecte de l'usine Thierry Mugler, à Saint-Barthélemy-d'Anjou, le confirme: "Le rôle de l'architecte est d'abord un acte social. Et ce qui est intéressant, c'est de le faire avec l'industriel." L'architecte interviendra donc sur le process industriel, les conditions de travail et, bien entendu, l'image de marque de l'entreprise. Dans un premier temps, il analyse l'ensemble des systèmes de production. S'il ne peut modifier le coeur même du process, il peut en revanche intervenir en périphérie et en prévoir les évolutions. C'est le cas de Jean-François Cochard, qui a su non seulement compacter le bâtiment des Laboratoires Glaxo France autour d'un process industriel complexe, mais y intégrer aussi, dès la conception, les agrandissements futurs (voir page 62). En fonction d'un process, l'architecte déduit ensuite une organisation du travail et définit des espaces qui influeront sur le omportement des salariés. Dans l'usine de L'Oréal, à Aulnay-sous-Bois, près de Paris, le choix d'éclater les productions a largement influencé l'organisation du travail. L'architecte Denis Valode l'explique: "Chacun des trois pétales contient une unité de production autonome. La multiplication des microchaînes a eu une implication énorme sur l'espace. Je n'avais plus de contraintes de grande longueur, d'où la création d'une zone intérieure qui concentre les minilignes de conditionnement. Une organisation possible à condition de tenir compte du mouvement des flux. Chaque poste ici est modulaire, flexible et alimenté directement." Pour Roger Taillibert, architecte de l'usine Thomson-CSF, à Elancourt, "les conditions de vie des hommes dans l'entreprise sont fondamentales. Sinon, ce n'est pas la peine de construire", précise-t-il (voir page 64). Le bien-être, la motivation des gens dépendent largement de leur environnement. Si celui-ci est satisfaisant, il y a une meilleure atmosphère, davantage d'implication dans le travail et une identification plus forte à l'entreprise.L'influence de l'architecture se fera également sentir à l'extérieur. Par le choix des matériaux, leur mise en oeuvre et l'intégration de l'usine dans son environnement, l'architecte apporte aussi à l'entreprise une image de marque. Ainsi L'Oréal avait explicitement demandé que son usine soit la vitrine du groupe. "Selon eux, la qualité du bâti égale la qualité des produits", commente Denis Valode. Ce souci se retrouve chez Glaxo France, à Evreux. Selon Jean-François Cochard, le bâtiment avait été défini "comme devant être d'une qualité irréprochable..., à l'image des produits qui y seront fabriqués".

Organiser l'espace

De plus en plus d'industriels ressentent le besoin d'une architecture de qualité. Mais ils sont encore peu nombreux à acheter des formes, une esthétique, en même temps qu'ils exigent du bâtiment davantage de flexibilité, notamment dans l'organisation de l'espace. Les architectes peuvent y apporter des solutions. "L'architecture, non seulement accompagne les révolutions industrielles, souligne Denis Valode, mais fait évoluer les conditions de travail des salariés."



GLAXO HABILLE LE PROCESS



Les Laboratoires Glaxo France, installés depuis 1968 à Evreux, sur un terrain de 16hectares au coeur de la zone industrielle, avaientjusqu'à présent fait appel au même cabinet d'architecture, SCPA Bidot, pour construire les dix-sept bâtiments (65000mètres carrés au total) que compte le site. Une habitude abandonnée quand il s'est agi, en 1992, de réaliser l'unité de fabrication et de conditionnement des comprimés de Ranitidine, pelliculés et effervescents (utilisés dans le traitement des ulcères gastriques et duodénaux), le produit le mieux vendu du groupe. Cette fois, les Laboratoires Glaxo France optent pour une large consultation auprès des cabinets d'architecture. Leur idée maîtresse: construire un bâtiment évolutif (adaptable aux augmentations de capacité), outil de production "de haute technologie" (intégration du process, informatisation totale) et voulu, en matière d'architecture, comme "moderne, tourné vers le futur et d'une qualité irréprochable", à l'image des produits qui y seront fabriqués. La direction choisira finalement Jean-François Cochard, un jeune architecte parisien, auteur d'un "projet qui intégrait bien notre cahier des charges". C'est en fait le process, les méthodes de fabrication et l'adaptabilité du bâti qui ont structuré l'ensemble de la proposition finale. "L'architecture a effectivement su habiller l'activité", reconnaît Philippe Robin, docteur en pharmacie et chef du projet. Non seulement la conception générale du bâtiment métallique s'inspire des lois les plus simples de la physique: la gravité pour les flux de matière et la convection pour les fluides sanitaires et industriels. Mais elle a réussi à répartir et à imbriquer alentour l'ensemble des zones de stockage, de conditionnement (avec le flux de 95% des salariés) et les espaces techniques (voir encadré pour les détails du process). Aujourd'hui, six lignes de conditionnement fonctionnent, toutes affectées à un seul produit, la Ranitidine. Les ventes de ce dernier (25% du chiffre d'affaires en France aujourd'hui), en continuelle évolution, expliquent le besoin d'extension exprimé par l'entreprise. L'emplacement pour deux lignes supplémentaires existe donc déjà, et deux autres peuvent s'y ajouter, à condition d'allonger le bâtiment de 15mètres. D'autre part, l'architecte a, dès la conception, prévu le doublement à terme de l'usine, suivant l'axe de symétrie que représente le transstockeur (capacité de ce dernier surdimensionnée, façade démontable et circulation intérieure aboutissant aujourd'hui sur l'extérieur). De 6440 mètres carrés actuellement, la surface pourra passer à plus de 15000mètres carrés sans qu'il soit nécessaire d'arrêter la production. Pour faciliter de telles évolutions, Jean-François Cochard a imaginé et créé une terrasse technique longitudinale encastrée dans la toiture. Une astuce qui permet, outre une grande souplesse, un moindre coût de l'ensemble des sorties d'air des quarante-trois centrales de climatisation du bâtiment, des quatre groupes de froid et du désenfumage statique.

Les angles arrondis des surfaces intérieures

Au-dessus des locaux de fabrication et sous la toiture, l'alimentation en énergie est logée sur des planchers techniques. L'équipe de maintenance, qui possède son propre escalier, y accède ainsi plus facilement. Il en est de même pour les locaux techniques prévus entre chaque ligne, accessibles par le premier étage. Une volonté de faciliter l'entretien du bâtiment qui se retrouve également dans une multitude de détails, tels les équipements et accessoires encastrés, les surfaces intérieures verticales dépourvues d'aspérités et les angles, partout arrondis. "En tant qu'architecte, c'était la première usine que je construisais. S'il est vrai que le bâtiment possède toutes les fonctions indispensables à sa bonne marche et à son évolution, il répond aussi, par son côté lisse et arrondi, aux souhaits du P-DG de refléter fidèlement la qualité industrielle de l'entreprise", explique Jean-François Cochard. Une image que le groupe veut en effet transmettre à ses salariés, mais aussi à tous les visiteurs du site, en majorité des médecins.



L'USINE EN CHIFFRES

Unité de fabrication et de conditionnement de comprimés de Ranitidine, pelliculés et effervescents, pour le traitement des ulcères gastriques et duodénaux, à Evreux, dans l'Eure.

Effectifs : 55 personnes.

Unités produites : 13 millions de boîtes.

Mise en route : février 1992.

Surface des bâtiments: 6440mètres carrés, dont 3500 au sol.

Architectes : Jean-François Cochard et SCPA Bidot.

Bureau d'études : SEEE (filiale de GTM).

Investissement total : 70millions de francs, hors équipements de production.

Chiffre d'affaires France 1993: 3,2milliards de francs, dont 43% à l'export.



un espace bâti en fonction des méthodes de fabrication

Tout d'abord, sur la façade est, la zone de stockage abrite, de part et d'autre d'une galerie pressurisée de 70mètres sur 15mètres de hauteur, le transstockeur (300emplacements) (1). Son mât, guidé sur rail, transfère les matières premières ou les produits en cours de fabrication vers les postes de travail au sommet du bâtiment, au travers de dix-huit sas (2). A partir de là démarre la zone de production et de conditionnement primaire, dans laquelle les salles de pesée et de granulation permettent la répartition automatique dans des conteneurs et ainsi l'approvisionnement des salles de fabrication, toutes situées à la verticale d'un hall de distribution en rez-de-chaussée. Celui-ci bénéficie d'une façade entièrement vitrée, éclairant au maximum les six chaînes de conditionnement, où travaille la majorité des salariés (3). Un système appelé Totao (traitement assisté par ordinateur des ordres de travail) pilote la totalité des mouvements du transstockeur et les opérations de la centrale de pesée. Le Totao effectue également tous les contrôles au cours des différentes phases du process. Parallèlement, une gestion technique centralisée (GTC) des énergies intervient en permanence en contrôle et régulation de la température, de l'hygrométrie et de la pression de chaque pièce du bâtiment (4).



DES ESPACES ÉVOLUTIFS ET COMMUNICANTS POUR THOMSON



Depuis quarante ans installée à Malakoff, dans les Hauts-de-Seine, la division radars et contre-mesures de Thomson-CSF explosait dans ses vieux locaux et souffrait d'une organisation jugée trop éclatée. Aussi, quand la direction décide son transfert à Elancourt, dans les Yvelines, le souci de cohérence entre une direction fonctionnelle et trois centres de production est au centre du cahier des charges. Sans compter les nombreuses contraintes opérationnelles dues à l'activité militaire de l'entreprise.Tout d'abord, il s'agissait de construire, sur 15hectares, une première tranche de 54000mètres carrés - le site sera doublé dans quelques années - "qui devait, dès le départ, avoir l'air de quelque chose", résume Patrick Hénin, directeur de la communication de la division. L'architecture devait intégrer, dans la forme géométrique du terrain, tous les volumes à construire, conforme non seulement aux règlements en matière de sécurité, mais également à la qualité de vie recherchée pour le personnel (1500 salariés, plus d'un sur deux est un cadre). Elle devait aussi répondre à une série de contraintes techniques: flexibilité du site, ossature de béton et maintenance facilitée.Le groupe Thomson consulte une vingtaine de cabinets d'architecture. Quatre d'entre eux sont sélectionnés pour participer à la consultation groupée (conception et réalisation) voulue par Michel Ginot, directeur des travaux : "Une façon de nous garantir les prix." Les copies des quatre finalistes remises, la direction les soumet à l'avis du personnel, qui opte pour la proposition de Roger Taillibert, architecte surtout connu en France pour ses réalisations de complexes sportifs (dont le Parc des Princes, à Paris). Un projet qui, selon Michel Ginot, "répondait parfaitement à l'évolution du site".

La communication devient l'essentiel de la vie active

"J'ai voulu appréhender un espace tourné vers le futur, dans lequel les contraintes semblent inexistantes, explique Roger Taillibert. Pour moi, les usines d'hier ont disparu ou disparaîtront pour devenir à terme de véritables laboratoires industriels. Désormais, la communication devient l'essentiel de la vie active. L'air, la lumière, le silence, la vue et l'environnement façonnent les lieux de travail et portent en eux le secret de la réussite." Le concept général prend donc d'abord en compte les fonctions humaines et sociales, indispensables à la vie de tels laboratoires. Sans oublier les contraintes techniques d'une unité de production. Neuf bâtiments composent le site, dont la forme générale en aile d'avion rappelle l'activité tournée vers le développement de systèmes pour l'aéronautique. A l'intérieur, patios et jardins alternent tout au long d'une rue couverte, lieu privilégié de rencontres. L'ensemble est relié à un bâtiment d'accueil, une demi-lune de 200mètres de long, où se trouvent les salles de réception ou de réunion, situées à l'extérieur des zones d'accès contrôlées. Une logique qui se retrouve non seulement pour la zone de livraisons, mais également pour les 3500mètres carrés de locaux sociaux, également en accès libre. Cette flexibilité ne s'arrête pas à l'organisation architecturale du site. Pour répondre aux exigences des activités scientifiques et techniques, voire industrielles, Roger Taillibert a d'autre part imaginé cinq noyaux de communication, appelés "rotules". Ces liaisons verticales et horizontales relient les différents bâtiments satellites. Tous les niveaux de bureaux ont été dotés d'un faux plancher amovible pour l'installation des différents fluides et câbles (informatique, électricité, fibres optiques...) et d'un mobilier identique pour tous. Les espaces étant paysagers, plusieurs petites salles de réunions ont été disséminées à tous les étages. Des lieux de travail interchangeables qui permettent de s'isoler pour travailler, seul ou en groupe. En périphérie, une galerie de liaison en sous-sol, accessible aux camionnettes, permet l'accès aux cinq rotules et aux locaux techniques. Le parking, également en sous-sol, offre par sa situation une souplesse d'accès pour le personnel, tandis que les emplacements extérieurs de voitures sont réservés aux visiteurs. Pour Michel Ginot, le projet de Roger Taillibert, "réalisé dans un délai record de treize mois, entrait parfaitement dans le budget. Si vous regardez de plus près, il n'y a aucune dépense superflue dans le bâtiment ou dans l'aménagement intérieur. Ici, nous avons simplement favorisé l'environnement du personnel". Même réflexion de Roger Taillibert: "Une architecture correcte n'est pas plus coûteuse. Ce qui revient cher, c'est quelque chose qui ne correspond pas aux besoins. Car il ne faut jamais oublier la finalité et la fonctionnalité des bâtiments. Tout dépend ensuite si l'on y met des robots ou des hommes..." Patrick Hénin reconnaît aujourd'hui que le travail "s'avère bien plus facile qu'il ne l'était dans l'ancien cadre". Il s'explique: "D'un côté, les modes de fonctionnement - l'effet de proximité - proposés sont un mieux reconnu par tous. De l'autre, la communication existe réellement entre les différents services."



L'USINE EN CHIFFRES

Unité abritant la direction et les services commerciaux de la division, la maîtrise d'oeuvre des radars nouveaux et des contre-mesures air, les moyens de recherche et développement, de simulation et d'intégration.

Effectifs: 1500 personnes, dont 900 cadres.

Implantation : Elancourt, dans les Yvelines.

Mise en route: septembre 1993.

Surface du terrain: 15hectares.

Surface des bâtiments : 54000mètres carrés (première phase sur la moitié du terrain).

Architecte: Roger Taillibert.

B-TP: entreprise Brézillon.

Coût de la construction au mètre carré: 8000francs hors taxes (investissement total non divulgué).

Chiffre d'affaires 1993: 7,16milliards de francs, dont 46% à l'étranger pour la branche équipements aéronautiques de Thomson-CSF, à laquelle appartient cette division.



LA RUCHE DE STRUCTURES INTERNATIONALES



Structures internationales, installée à Montreuil depuis 1968, souffrait du manque d'espace (bureaux en nombre insuffisant, parkings inexistants) et de l'inadaptation (équipement machines restreint, faible hauteur de plafonds, pas de luminosité) de ses 4000mètres carrés de locaux. S'ajoutait à cela l'éparpillement des trois entrepôts, une difficulté supplémentaire qui engendrait une perte de temps dans les déplacements. Début 1990, la direction décide de chercher une nouvelle implantation proche de l'ancienne. Pas question pour cette entreprise, spécialisée dans la conception et la fabrication de stands d'exposition, de quitter la périphérie parisienne. "D'abord, nous ne voulions pas disperser notre personnel. Ensuite, en tant que prestataire de services, il fallait, pour nos livraisons, rester proche des parcs d'exposition, et, pour nos clients, qui nous rendent régulièrement visite, leur faciliter l'accès", explique Alain Bourdié, P-DG. En janvier 1991, la société trouve finalement un terrain sur la même commune, avec des contraintes de taille: la parcelle mesure 145mètres de longueur moyenne pour 40mètres de largeur (côté rue). "Nous cherchions un terrain de plain-pied. Mais nous n'avons pas vraiment eu le choix", précise le P-DG. L'activité de Structures internationales étant de concevoir, de réaliser et d'assurer le montage et le démontage de stands d'exposition, il était indispensable, pour son bon fonctionnement, de regrouper en un même lieu les locaux administratifs et commerciaux (30personnes), les bureaux d'études techniques (20personnes) et de dessin (10personnes) et les différents ateliers de menuiserie et de décoration (60personnes), ainsi que le stockage des matériels. De plus, "habitués auparavant à traverser les ateliers pour se rendre dans les bureaux, nous voulions absolument garder cette idée de ruche aux multiples fonctions, où chacun reste en contact avec les autres services", insiste Alain Bourdié. Un lien que le cabinet d'architecture parisien CDK, de François Daubail et Michel Klarfeld, n'oubliera pas de prendre en compte dans sa proposition, qui recevra immédiatement l'aval du personnel (quatre projets leur ont été présentés). "L'ensemble devait donc être convivial et fonctionnel, tout en offrant à chacun une autonomie. Enfin, nous voulions une architecture qui valorise l'image des entreprises, base de notre métier", explique Alain Bourdié. Structures internationales dispose d'un ensemble bâti sur un sous-sol général divisé en deux parties (parking, entrepôts). A rez-de-quai, il consiste en une grande dalle bordée sur un côté par le long bâtiment de trois niveaux abritant, dans ses deux derniers étages, la direction, l'administration, le bureau d'études et de conception, et une partie des ateliers spécifiques. Le reste de la dalle forme le plancher de la halle de fabrication, sorte de grande cathédrale constituée d'une structure de poteaux en béton soutenant une charpente en arcs de bois lamellé-collé. La création d'une rue interne, sur la longueur du terrain, permet un process de fabrication en "U" qui assure l'écoulement rationnel des flux de marchandises. Il n'y a ainsi plus de croisement entre les camions qui livrent les matériaux et ceux qui partent chargés des stands (en conteneurs). Tout au long de cette rue est implantée la façade principale du bâtiment, orientée à l'ouest, permettant ainsi l'entrée massive de la lumière naturelle. La proue du bâti dissimule presque entièrement l'immensité des ateliers (4200 mètres carrés), dont le voisinage doit rester protégé en raison du caractère confidentiel des stands en préparation. Phoniquement isolé, la proximité de l'atelier ne gêne en rien la vie dans les bureaux, dont les parois vitrées autorisent la communication visuelle. Sur l'arrière se trouve le restaurant d'entreprise, donnant sur un petit bout de jardin. "Le fait d'avoir concentré nos activités dans ce "vaisseau" nous a surtout permis d'économiser du temps en réduisant nos délais de production. Désormais, nous avons un parc de machines adapté, de l'espace pour le prémontage des stands en atelier et le stockage final. Ensuite, l'état d'esprit a parfaitement été conservé ", explique Alain Bourdié. Michel Klarfeld, de CDK, conclut: "Le "clés en main" ne correspond pas aux industriels. Un résultat satisfaisant découle surtout de l'intérêt porté aux besoins de l'entreprise. C'est pourquoi il faut être continuellement à l'écoute du client, ce que nous avons fait avec Structures internationales. L'architecture, c'est autre chose que la construction. C'est la prise en compte des attentes de l'entreprise, mais aussi des gens qui vont y travailler et y vivre." Catherine Moal



L'USINE EN CHIFFRES

Siège social et ateliers de conception-réalisation de stands d'exposition - événementiel, muséologie, agencement sous toutes ses formes (120personnes) à Montreuil, aux portes de Paris.

Mise en route: août 1993.

Surface du terrain : 145 mètres de long sur 40 mètres de large.

Surface développée : 11000mètres carrés sur quatre niveaux.

Architectes associés : Michel Klarfeld, François Daubail (CDK).

Coût final : 30 millions de francs hors taxes (hors agencement intérieur). Le prix du mètre carré, 3000francs, est particulièrement bas (pleine crise économique). Raisonnablement, il devrait tourner autour de 4000 francs.

Chiffre d'affaires 1993 : 120millions de francs.



HERMÈS:LA LUMIÈRE MAÎTRISÉE



Chez Hermès, "le dessous vaut le dessus, et le dedans le dehors." Partant de cette règle, quand la direction de l'entreprise familiale décide, au début des années 90, de déménager ses ateliers parisiens de cuir du faubourg Saint-Honoré à la périphérie de la capitale, à Pantin, le cahier des charges opte pour "une conception de qualité et un cadre de vie fonctionnel et agréable pour les 450salariés". Pour y arriver, Jean-Louis Dumas, le P-DG, fera appel à l'architecte d'intérieur Rena Dumas, qui, dès la conception, travaillera avec le cabinet d'architecture parisien de Constantin Voyatzis. "Une fusion essentielle", selon le P-DG. Opérationnel depuis janvier 1992, le résultat est plutôt probant: organisé autour d'un vaste atrium, véritable cour intérieure, le bâtiment principal du "bien-faire" se développe sur trois niveaux vitrés d'ateliers et deux de bureaux, tous desservis par deux ascenseurs panoramiques. Une organisation tournée vers l'intérieur qui assure une communication visuelle. "Les vues vers l'autre, sans se gêner, créent une communauté au travail, essentielle entre les différents services de l'entreprise", explique Jean-Louis Dumas. L'autre élément cher au P-DG, la lumière naturelle, entre massivement dans l'immeuble grâce au traitement des façades en escalier. Elle reste toutefois maîtrisée grâce aux brise-soleil orientables. A l'intérieur des ateliers, tous équipés de planchers techniques et des mêmes établis, les luminaires sont équipés de pièges phoniques de façon à atténuer les nuisances sonores "sans les supprimer". Le dernier élément, l'eau, est particulièrement présent dans le plus grand des deux jardins du site (source, cascade), un lieu de détente que le personnel traverse pour se rendre au restaurant, installé dans un deuxième bâtiment, celui du "bien-être". Selon Jean-Louis Dumas, "les industriels n'ont pas encore pris conscience de l'apport de l'architecture. Chez Hermès, elle a formidablement fortifié la culture de l'entreprise, devenue plus claire pour tout le monde. Un "plus" qui n'est pas coûteux quand il s'agit de l'environnement du salarié." Le P-DG conclut: "C'est de notre devoir de fournir un cadre de vie agréable au personnel. La condition pour faire naître l'enthousiasme et les compétences."





L'USINE EN CHIFFRES

Les Ateliers d'Hermès, unité de fabrication de sacs et valises en cuir (450 personnes), à Pantin, aux portes de Paris.

Mise en route: janvier 1992.

Surface du terrain: 5500mètres carrés.

Surface des bâtiments: 18000mètres carrés.

Architectes: Constantin Voyatzis, Pierre Siegrist, Michel Jacotey.

Architecte d'intérieur : Rena Dumas.

Investissement total : 200 millions de francs.

Chiffre d'affaires consolidé 1993 : 2,851milliards de francs, dont près de 70% à l'étranger. Il était de 715millions de francs en 1984.



VITRA: TOUT POUR L'IMAGE

Implanté dans la ville allemande de Weil-am-Rhein depuis le début des années 50, le groupe familial Vitra, spécialisé dans le design et la fabrication de mobilier de bureau, voit, en 1981, la moitié de ses centres de production ravagée par un incendie. Le président, Rolf Fehlbaum, fait appel à l'architecte anglais Nicholas Grimshaw pour reconstruire en urgence un atelier.Le nouveau bâtiment, livré à temps, marquera le début d'un programme fondé sur l'image institutionnelle de l'entreprise et le point de départ d'un ensemble de bâtiments industriels hors du commun.Entre 1982 et 1987, Nicholas Grimshaw réalise un deuxième atelier. Deux ans plus tard, l'architecte américain Frank O. Gehry construit le Vitra Design Museum (940mètres carrés consacrés au thème de la chaise) et un nouvel atelier de fabrication. Arrive en 1993 l'architecte irakienne, Zaha M. Hadid, qui réalise une caserne pour les pompiers de l'usine. La même année, le Japonais Tadao Ando crée un centre de conférences et de séminaires. Enfin, en 1994, un dernier atelier de fabrication pour Vitrashop est conçu par le Portugais Alvaro Siza. "Les architectes du site, dont la plupart ont réalisé ici leur première oeuvre européenne, sont tous des grands maîtres qui veulent s'ouvrir aux autres. Ils partagent notre idéal: faire partager l'idée du design à un maximum de gens, explique Rolf Fehlbaum. Une telle démarche reste dans le prolongement de ce que nous avons créé avec les grands designers, tels Eames, Nelson, Bellini, Citterio, Morrison, Sottsass ou Starck... Dans l'élaboration du design, la finalité de l'objet est primordiale. C'est la même chose pour l'architecture: les contraintes font les belles choses, mais il faut les poser clairement dès le départ." A l'extérieur, le site, véritable palette architecturale, contribue à développer l'image institutionnelle de Vitra : elle devient le reflet des qualités (technique, précision...) qui caractérisent les produits, réputés de haut de gamme. "Tous les clients veulent venir voir nos installations. Nous avons plus de visiteurs que nous ne pouvons en recevoir." Rolf Fehlbaum a réussi à associer étroitement le nom de son entreprise et ses produits. Une notoriété qu'il cultive et qui lui rapporte. Catherine Moal



L'USINE EN CHIFFRES

Atelier de fabrication métallique (chromage) de Vitrashop, spécialisé dans l'aménagement de magasins, situé à Weil-am-Rhein (Allemagne), sur le site de Vitra, à cinq minutes de la frontière suisse, entre Bâle (Allemagne) et Mulhouse. Vitrashop (720personnes) est l'une des deux branches du groupe Vitra; l'autre branche (550personnes) est spécialisée dans le design, la fabrication et la commercialisation de mobilier de bureau de haut de gamme. Mise en route: juin 1994.

Espace utile: 11600mètres carrés.

Architecte : Alvaro Siza, Portugais.

Innvestissement total: non communiqué.

Chiffre d'affaires du groupe en 1993: 352millions de francs suisses (dont 141millions pour Vitrashop).

USINE NOUVELLE N°2478



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