ARCELOR, PHASE 2 DE LA FUSION

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Fermetures programmées
ARCELOR ENTAME SA RESTRUCTURATION
Le n° 1 mondial de l'acier va fermer six hauts-fourneaux continentaux pour se focaliser sur ses usines maritimes. D'autres réorganisations sont annoncées.

Est-ce " l'effet Metaleurop " ? Quelques jours après l'annonce brutale de la mort programmée du producteur de zinc, l'aciériste Arcelor s'est efforcé de mettre les formes. Dans son communiqué prévoyant la fermeture, d'ici à 2010, de six de ses hauts-fourneaux, le conseil d'administration du groupe évoque son " devoir d'information publique ", les " accompagnements nécessaires ", et souligne sa volonté de dialogue. Mais vu l'ampleur de la restructuration qui se profile derrière les projets stratégiques du groupe, l'émotion engendrée n'est pas moindre. Et c'est le paysage de la sidérurgie européenne qui est sur le point de se transformer.
Des milliers d'emplois en jeu
En décidant de ne pas réaliser les investissements de rénovation prévus dans six hauts-fourneaux, Arcelor (106 000 salariés, 27 milliards d'euros de chiffre d'affaires) programme l'arrêt progressif de ces unités, qui emploient 1 700 personnes à Liège (Belgique), 1 550 à Florange (Moselle), et plusieurs centaines en Allemagne (à Brême et Eisenhüttenstadt). Sans compter des milliers d'emplois indirectement menacés. Ces mesures ont pour objectif de réduire la surcapacité du groupe, mais traduisent surtout sa volonté de " favoriser la production amont sur les sites côtiers ", afin " d'améliorer la productivité et les coûts ", comme l'indiquait déjà une note d'information financière au moment de la constitution du n°1 de l'acier par fusion d'Usinor avec Arbed et Aceralia. En clair : le nouveau groupe souhaitait privilégier ses aciéries en bord de mer, Dunkerque, Fos-sur-mer, Aviles (Espagne) et Gand (Belgique), dont les coûts logistiques sont moindres, au détriment des aciéries continentales.
L'annonce officielle n'est donc pas une surprise. " Depuis des mois, il était impossible d'obtenir une réponse en comité d'entreprise sur les investissements programmés ", souligne un responsable syndical. Sur chacun des sites visés, c'est la " phase à chaud " qui est concernée, c'est-à-dire la production d'acier brut avant transformation. Des installations dont la durée de vie est limitée (douze à quinze ans) : la fin des investissements planifie inéluctablement l'arrêt de la production. La réaction est particulièrement vive en Belgique, où les deux hauts-fourneaux de Liège (ex-Cockerill Sambre, repris en 1998 par Usinor) doivent s'éteindre dès les années 2005-2006. La région wallonne, actionnaire d'Arcelor à 4,25 %, veut même poursuivre l'aciériste en justice, Usinor - puis Arcelor - s'étant à l'époque engagés à moderniser les sites. En France, l'arrêt des hauts-fourneaux de Florange interviendra en 2009-2010, et les politiques sont déjà montés au créneau, pour réclamer des mesures de reconversion (Gérard Longuet, président de la région Lorraine), ou pour dénoncer " la dérive financière " de la stratégie d'Arcelor (les parlementaires socialistes). Un peu plus d'un an après la fusion d'Usinor, Arbed et Aceralia, la réorganisation de la production d'acier brut est le coup d'envoi de la restructuration du groupe, soucieux de mettre fin aux redondances et de se recentrer sur ses sites les plus rentables. La prochaine étape sera celle des aciers inoxydables. Cette fois, Arcelor honore bien sa promesse d'investissement dans les aciéries de Cockerill Sambre : il prévoit d'en construire une nouvelle, en amont du laminoir de Charleroi (Belgique). Mais du coup, c'est l'usine française de l'Ardoise (Gard), plus éloigné du site de transformation d'Isbergues (Pas-de-Calais), qui est menacée. Thierry Lucas
L'Usine Nouvelle N°2856 du 30/01/2003

Emballage
LA TREMPE GAZEUSE OPTIMISE LES PROPRIÉTÉS DE L'ACIER
Grâce à un procédé de refroidissement ultrarapide, Arcelor a mis au point une nouvelle génération d'acier destinée au conditionnement
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Les utilisateurs d'acier sont comme tout le monde, ils veulent le beurre et l'argent du beurre : des aciers toujours plus résistants, mais qui restent faciles à mettre en forme. Deux propriétés - la résistance mécanique et la ductilité - en général peu conciliables. C'est pourtant ce que s'est efforcé de faire Arcelor Packaging (API), en créant un nouvel acier pour emballage dont la résistance mécanique est sensiblement améliorée (la limite d'élasticité s'étend de 550 à 720 MPa), tout en conservant une ductilité non négligeable (un taux d'élongation compris entre 10 et 2 %). Le nouvel acier, baptisé Maleïs, est entré en phase de production industrielle sur le site de Basse-Indre, près de Nantes. L'usine nantaise a pour spécialité la production d'acier pour fonds de boîtes à ouverture facile (celles que l'on ouvre en tirant sur un anneau), soit la première application visée par le nouveau matériau. " Notre objectif était de rendre l'ouverture plus aisée - ce qui correspond à une demande générale des consommateurs, mais également aux besoins des fabricants de boîtes, qui veulent réduire l'épaisseur de l'acier utilisé, et fiabiliser leurs procédés de mise en forme ", explique Jean Fournier, chef du projet Maleïs. D'où la nécessité d'optimiser le compromis entre la résistance mécanique et la ductilité. Une optimisation qui ne doit rien à la composition de l'acier (une nuance traditionnelle), mais tout à un traitement thermique spécifique qui lui confère la structure métallurgique adéquate.
Un investissement de 15 millions d'euros
Pour produire son nouvel acier, API a introduit une étape de trempe sur la ligne de recuit continu qui fait suite au laminage de la bande d'acier. Mais pas n'importe quelle trempe : un refroidissement rapide qui fait chuter la température de la bande de 700 à 200°C en trois secondes, sous l'effet d'un flux de gaz dont la vitesse maximale atteint 400 km/h (un record, sur ce genre d'installation). La bande d'acier, quant à elle, défile à 700 mètres par minute. L'ensemble de l'installation représente un investissement industriel de 15 millions d'euros, qui est l'aboutissement d'une mise au point délicate. " Sur le plan métallurgique, on était sûr d'obtenir les propriétés visées. Les études en laboratoire et au stade pilote l'avaient prouvé. Mais la grande difficulté était de fabriquer à l'échelle industrielle un produit sans défaut ", souligne Hervé Dietsch, ingénieur projet. Dans le procédé industriel, en effet, l'acier pour emballage se présente sous la forme d'une bande d'1 mètre de large et de seulement 0,2 mm d'épaisseur. Lorsque la bande est chauffée à haute température, puis soumise à une trempe rapide, les fortes contraintes thermo-mécaniques risquent de créer des " plis " dans le matériau. Pour maîtriser ce problème majeur, les ingénieurs d'API ont peaufiné la conception du système de refroidissement par gaz, constitué de plusieurs caissons contenant chacun des milliers de gicleurs. " Plus d'un an de calcul et de simulation numérique ont permis d'aboutir au système de refroidissement optimal ", indique Hervé Dietsch. Autre point clé : la composition du gaz de refroidissement (75 % d'hydrogène, 25 % d'azote). En effet, l'hydrogène, qui a un faible impact, limite les problèmes de stabilité de la bande dans les caissons de refroidissement.
En phase d'évaluation chez les clients
Pour le moment, la production de Maleïs sur le site de Basse-Indre reste modeste, le nouvel acier étant en phase d'évaluation chez les clients de l'aciériste. Mais API a l'ambition d'en faire sa nouvelle gamme de référence, estimant que le surcoût du matériau (entre 3 et 10 %) peut être compensé par ses avantages (réduction de poids, fiabilité des procédés...) Et pas seulement pour les fonds de boîte : Arcelor compte sur son nouveau produit pour développer l'utilisation de l'acier dans les aérosols et les boîtes embouties. Quant au procédé de trempe rapide, il pourrait être dupliqué sur d'autres sites du groupe, voire chez des concurrents, via des licences. Thierry Lucas
L'Usine Nouvelle N°2855 du 23/01/2003

Métallurgie-Sidérurgie
SOLLAC MÉDITERRANÉE CIBLE L'AUTOMOBILE EN TURQUIE
La filiale " aciers plats " d'Arcelor double les capacités de production de son usine turque pour servir le secteur de l'automobile local.

Devenu manager et actionnaire à hauteur de 40 % de Borcelik en Turquie, Sollac Méditerranée, la filiale " aciers plats " d'Arcelor, annonce un investissement d'environ 60 millions d'euros en 2003 sur ce site de 335 salariés, situé sur les rives de la mer de Marmara. Spécialisé dans le laminage à froid, Borcelik doublera sa capacité annuelle de production, la portant de 360 000 à 700 000 tonnes, et passera à la galvanisation. " Les sidérurgistes ne sont pas des aventuriers. Si Arcelor investit massivement en Turquie, c'est que nous sommes sûrs de ce marché. La grave crise économique que traverse le pays depuis deux ans n'a pas modifié, ni même ralenti, notre stratégie. Pour nous, les élections de la semaine dernière ne changent rien ", explique Pierre Boivin, directeur industriel de Sollac Méditerranée. La Turquie d'aujourd'hui " provoque les mêmes interrogations que l'Espagne dans les années soixante-dix. Et, comme l'Espagne d'hier, il s'agit de notre marché d'avenir ".
Rationaliser le circuit de production
Cet intérêt pour la zone Méditerranée ne doit toutefois rien au hasard. Dopée par le marché de l'automobile, la demande d'aciers plats enregistre une progression de 3 % dans le sud de l'Europe, contre 1 % dans le nord. Grâce à Borcelik, situé près des sites des constructeurs Ford, Toyota, Oyak et Tofas, le groupe sidérurgique européen s'ouvre au marché automobile local, en très fort développement. En effet, la Turquie absorbe 15 % de la consommation méditerranéenne d'aciers plats, face à l'Espagne (22 %) et à l'Italie (46 %). " Nous allons livrer nos aciers sur toute la mer Noire, se félicite Pierre Boivin. Fos-sur-Mer, notre site français, transforme les matières premières en acier. Les bobines partent ensuite en Espagne pour un relaminage, avant d'être livrées en Turquie. Mais, ce tourisme sidérurgique coûte cher. L'investissement sur Borcelik permettra de rationaliser notre circuit, en sautant l'étape espagnole. Les bateaux iront directement de la France à la Turquie ". Dans le même temps, Sollac et Aceralia, une autre filiale d'Arcelor, ouvrent un centre commun de services à Bamesa Celik en Turquie. L'investissement de 10 millions d'euros permettra de livrer des produits finis sur le marché turc. Pour répondre à la demande croissante des usines espagnoles et turques, le site français de Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône) portera également sa production annuelle de 4,5 à 5 millions de tonnes, d'ici à 2005. Cette usine de 3 000 salariés livre aujourd'hui 50 % de ses aciers aux sites de Borcelik, Sagunto (Espagne) et Magona (Italie).
D'autres sites en développement
En outre, Fos-sur-Mer bénéficie d'investissements courants annuels, d'environ 40 millions d'euros, destinés à lutter contre la pollution (désulfuration de la cokerie et amélioration de la filtration) et à moderniser l'outil de production (réduction de cinq à un du nombre de cabines de pilotage du laminoir). En 2000, Sollac Méditerranée avait également investi plus de 14 millions d'euros dans son usine espagnole, dont elle est à présent l'unique actionnaire. Ce site produira à terme 2 millions de tonnes d'acier (contre 1,4 million aujourd'hui) et verra sa productivité croître de 4 à 5 % par an (3 % en moyenne sur les autres sites). D'ailleurs, le groupe réfléchit aussi à la mise en place à Sagunto d'une ligne de galvanisation, d'un coût de 100 millions d'euros. Gérard Tur

Chiffres clés
LE MONTANT
60 millions d'euros en 2003.
L'ENTREPRISE
Chiffre d'affaires 2001 : 1,8 milliard d'euros.
Effectifs : 6 500 salariés, répartis sur les sites français de Fos-sur-Mer (3 000 salariés) et Saint-Chély-d'Apcher (240), italien de Magona (979), espagnol de Sagunto (960) et turc (335).
L'Usine Nouvelle N°2847 du 14/11/2002

E-procurement
ARCELOR POURRAIT LÂCHER KEYMRO
KeyMro pourrait perdre bientôt Usinor, l'un de ses actionnaires historiques et l'un de ses plus gros clients. Usinor, qui vient de se marier avec le luxembourgeois Arbed et l'espagnol Aceralia pour donner vie au groupe Arcelor, le numéro un mondial de l'acier, serait en effet sur le point de se retirer. Non officielle début avril, cette information était encore démentie du côté de la direction de KeyMro, espérant sans doute conserver des liens avec le nouveau groupe. Il faut dire que si l'information était confirmée, elle tomberait mal pour KeyMro qui, près d'un an après sa création, peine à concrétiser son modèle. Initiée par Schneider Electric, Thomson Multimédia, Rhodia et Usinor, cette société avait pour vocation d'accompagner les projets d'e-procurement de ses actionnaires. Oeuvrant comme un département achats de ses clients, KeyMro devait passer des accords avec une ou des places de marché : les meilleures et les plus sérieuses. En ce début de printemps, aucun contrat n'avait encore été signé. KeyMro refusant de trancher pour tel ou tel partenaire. Une attitude prudente qui pourrait faire basculer la société vers un modèle plus classique de centrale d'achats et amener certains à s'interroger sur la pérennité d'un tel projet. Juliette Ghiulamila
E+ L'Usine Nouvelle avril 2002

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