ALW fait du spécial avec des composants standards

Confronté à une production des plus complexes, l'usine d'Air liquide welding, à Parthenay, mise sur son savoir-faire en procédés de soudage et de découpe.

Située à Parthenay (Deux-Sèvres), à une heure de route de Poitiers, l'usine d'Air liquide welding (ALW) a fêté l'année dernière ses 45 ans d'existence. L'unité, spécialisée dans les solutions de soudage et de découpe automatisées, assure l'assemblage d'environ 400 machines par an à partir de sous-ensembles réalisés chez des sous-traitants. La production a doublé en quatre ans. Elle consiste en une large palette d'équipements de soudage et de découpe (plasma, par faisceau d'électrons, MIG, TIG ou hybrides...), grands ou petits, portiques ou non, avec des potences, des vireurs, des bancs, etc. Spécificité de cette production : un très long cycle de fabrication. « Trois à six mois, voire un an dans le cas des équipements très complexes », indique Hervé Mennrath, le directeur industriel du site.

Satisfaire les demandes spécifiques

L'usine a donc mis en oeuvre une approche qui permet de fabriquer ces machines sur mesure de la manière la plus efficace possible. Comment ? Tout simplement en piochant dans ses catalogues d'éléments standards et en les combinant en fonction de l'application. Ce qui assure également une réduction des coûts. « Avec seulement deux cents références de composants standards en découpe, nous pouvons réaliser dix fois plus de combinaisons pour satisfaire des demandes spécifiques », indique Hervé Mennrath.

Simple à dire, compliqué à réaliser. « Cela nécessite de nombreuses heures d'études dans le cas d'équipements complexes », constate le responsable. Ce qui explique la puissante équipe du bureau d'études. Fort de 42 personnes, il s'appuie naturellement sur des moyens de CAO adéquats (des logiciels comme SolidWorks, IGE+XAO...). Mais surtout, vu l'évolution technologique, ses compétences ont dû s'adapter. Les équipes sur les projets qui conçoivent ces ensembles mécatroniques comportent ainsi des ingénieurs mécaniciens, électroniciens et informaticiens.

Explosion du nombre d'informaticiens au BE

Pour une application de soudage par exemple, les ingénieurs de l'unité de Parthenay étudient avec le client le temps de fabrication à respecter, les performances techniques de l'équipement (comme la pénétration par exemple) ainsi que le nombre de pièces à produire à l'heure ou la sécurité du système. « Parfois, quand l'équipement est particulièrement innovant, nous sommes amenés à sortir du standard et à développer certaines parties que nous brevetons », précise Francis Poisson, le responsable du centre de compétence, d'expertise et de service dans les équipements automatisés d'ALW.

La machine de découpe laser 2D Fibertome 3015, dévoilée en octobre dernier à Euroblech (Hanovre, Allemagne), illustre cette démarche. Abandonnant les habitudes - 85 % de la découpe est réalisée aujourd'hui avec des machines équipées d'un laser CO2 - ALW n'a pas hésité à choisir une autre technologie, plus performante : le laser à fibre. L'entreprise a fait appel au centre de recherche pour les applications de soudage du groupe Air liquide, qui a mis au point une tête de découpe spécifique. Mais ce n'est pas tout. Conçu grâce à la simulation numérique avec le logiciel CosmosWorks, cet équipement cinq axes met en oeuvre, outre le laser à fibre de 2 kW d'IPG, un système de commande innovant. L'équipe informatique du bureau d'études a concocté une solution basée sur deux PC, dont un à noyau temps réel Linux. Une interface homme-machine conviviale avec écran tactile de 17 pouces ainsi qu'un logiciel d'imbrication sont à la disposition de l'utilisateur. On comprend mieux pourquoi le nombre d'informaticiens a explosé au bureau d'études. Ces derniers sont passés de 4 à 15 en l'espace de quinze ans...

UN RENDEMENT ACCRU

La commande et la tête de découpe machine Fibertome 3015, destinées à la découpe et au marquage de tôles de dimensions de 3 000 x 1 500 mm, ont fait l'objet d'un développement spécifique. L'utilisation d'un laser à fibre a permis l'amélioration du rendement énergétique, qui atteint désormais les 25 %, contre seulement 8 à 12 % pour le CO2. S'y ajoutent la réduction sensible des coûts opératoires et de maintenance, une vitesse de découpe plus importante à puissance identique, une emprise au sol plus faible. Testé actuellement par deux sous-traitants, cet équipement sera commercialisé en France en 2009, pour un prix qui avoisinera les 380 000 euros...

EN BREF

Le problème - Améliorer l'efficacité de la découpe laser et réduire les coûts d'exploitation ainsi que de maintenance. La solution - Adopter une source laser à fibre de 2 kW de chez IPG et mettre au point une tête de découpe sur mesure.

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