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Airbus monte en cadence grâce à des méthodes issues de l’automobile

Frédéric Parisot , , ,

Publié le , mis à jour le 18/06/2013 À 17H50

Airbus a fait appel à la société Equert International, filiale du groupe Eurogiciel, pour déployer la méthode Q6 mise au point par Porsche dans son usine d’assemblage des A330 LR (Long Range). Grâce à cette méthode, qui reprend des principes issus du Lean Manufacturing de Toyota, l’usine délivre entre deux et trois avions supplémentaires par mois.

Airbus monte en cadence grâce à des méthodes issues de l’automobile © P. Masclet - Airbus

Les entreprises citées

Ce n’est pas toujours sur les nouveaux programmes que l’on met en place des méthodes de travail innovantes. La preuve : sur son site de Toulouse, cela fait 23 ans qu’Airbus effectue l’assemblage final des A330 LR (la version à long rayon d’action de l’A330). Mais le process pouvait encore être optimisé. "Nous devions continuer d’abaisser nos coûts de production, en particulier en réduisant les coûts de non-qualité, mais surtout il fallait faire autant d’avions avec moins de personnel car de plus en plus de collaborateurs étaient réaffectés au programme A350", résume Georges Martinez, le directeur qualité du site.

Il y a trois ans, Airbus fait appel à la société Equert International, filiale du groupe Eurogiciel (1000 personnes, 72 millions d’euros de chiffre d’affaires). Ce prestataire de services en accompagnement de projets l’aide à déployer les six outils qui constituent la démarche Q6 née dans les usines Porsche, à savoir des boucles qualité, un processus de résolution de problèmes, un système d’indicateurs de performance, une standardisation des tâches, un système de qualification et du management de terrain.

260 problèmes résolus en un an

Bien sûr, Airbus n’a rien à envier à l’automobile en termes de critères qualité. En revanche, cette combinaison d’outils issus du Lean Manufacturing lui a permis des gains significatifs en termes de productivité. Ce sont désormais 10 avions A330 LR qui sortent chaque mois de l’usine de Toulouse, contre 7,5 en 2009.

Les coûts de fabrication eux aussi ont été nettement réduits. En éliminant un problème de vibration sur la source auxiliaire de puissance, l’avionneur économise 18 000 euros par an. 130 000 euros par an ont été gagnés en résolvant un problème de bruit sur la porte passager. Et pas moins de 230 000 euros sur un problème de panneaux de planchers. Au total, Airbus a réduit ses coûts de non qualité de plus d’un million d’euros. "Près de 260 problèmes ont été résolus en 2012, et nous comptons en faire le double en 2013", lance Georges Martinez.

Frédéric Parisot

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