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Demande de catalogue
Demande de catalogue
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Exposant : ALCEA FRANCE
Bienvenue chez Alcea
Extrait du catalogue : Bienvenue chez Alcea
bienvenue chez alcea
nous produisons des peintures dans le respect de l'homme et de l'environnement
profil de la société
Fondée en 1932, ALCEA a volontairement eu depuis le début une orientation spécialisée dans le secteur des peintures liquides pour usage industriel. ALCEA, depuis toujours propriété de la famille Parodi, est actuellement gérée par l'Ing. Carlo Parodi. Aujourd'hui, après 77 ans d'activité caractérisés par un succès toujours grandissant, ALCEA présente une crédibilté à tous égards:
un chiffre d'affaires total d'environ 40 millions d'Euros; 119 salariés.
En 1990, ALCEA a acheté la totalité des actions de "Colorificio Tovaglieri", spécialisé en particulier dans les produits de revente pour le bâtiment et dans les peintures anti inflammables. Depuis janvier 2000, l' activité industrielle de F.lli Tovaglieri est intégrée pour faire partie de ALCEA. L'ing. Carlo Parodi, outre sa fonction d'administrateur unique d'ALCEA est également conseiller délégué de Pulverit, une société milanaise présente sur le marché européen dans le secteur des peintures poudres. Elle a été crée en 1972 en tant que IG Pulver Italie, devenue ensuite, en 1994, Pulverit S.p.A. Depuis 2001 l'usine Pulverit Polska est opérationnelle en Pologne avec une capacité d'environ 3.000 tonnes par an et une prévision de chiffre d'affaires d'ici à 10 ans de 8.000 tonnes de produits destinés à l'Europe de l'est. De plus, depuis janvier 2007 est également opérationnel le nouveau bureau commercial en Allemagne Pulverit Deutschland. Aujourd'hui Pulverit fait partie des premiers producteurs italiens avec environ 9.000 tonnes par an dont 30% sont exportés dans 20 Pays étrangers. Actuellement le mix de produits est : 65% Epoxy polyester - 30% Polyester - 5% Epoxy. Depuis janvier 2006 le Groupe est présent en Roumanie avec l'AP vopsele, filiale commerciale servant de dépôt tant pour les produits liquides, hydrosolubles ou solvantés, que pour les peintures poudres. Toujours dans la même période ALCEA acquiert:
M.P.M. Materiali Protettivi Milano qui depuis 50 ans offre des systèmes chimiques
avancés pour le bâtiment dans le secteur des infra structures publiques et privéesciviles/industrielles;
ICSAM usine productrice de peintures pour le secteur industriel du bois et de
l'ameublement. En septembre 2007 ALCEA Polska devient opérationnelle en Pologne, aujourd'hui unité commerciale destinée à être un futur site de production pour les Pays de l'Europe de l'est.
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ALCEA, PULVERIT et ICSAM constituent en 2008 PICSAR Vernici S.r.l (Italie), avec un capital social de 600.000 Euros qui sera rapidement augmenté à 2.150.000 Euros avec l'apport de la technologie de production de peintures pour bois d'ICSAM, l'entrée à hauteur de 40% de notre partenaire russe et l'utilisation de son réseau commercial. PICSAR Vernici S.r.l. a ensuite pris en Russie une participation de 100% de PICSAR Coatings. L'usine se trouvera dans la Zone Économique Spéciale (ZES) de Alabuga, sur une zone d'environ 5 hectares et comprendra un ensemble couvert bureaux, laboratoire, logistique et zones de production d'une superficie totale de 6.900 m2, une installation résines sur une surface de 580 m2 et un parc de réservoirs à solvants de 424 m2. La prévision de production d'ici 2016 est de 6.300 tonnes ce qui, avec l'ajout de 2.210 tonnes importées, permettra de commercialiser 8.510 tonnes.
Depuis le début de 2009, ALCEA à créé :
En république Tchèque, ALCEA CR pôle commercial; En France, ALCEA FRANCE pôle commercial et de production.
En juin 2009 ALCEA a intégré dans le groupe la société chimique industrielle ROVEA, una société spécialisée dans les revêtements pour le bois. Toujours dans la même période est née la société WIP COATINGS qui résulte de la fusion de ICSAM et de ROVEA avec comme objectif de promouvoir les deux marques sur tout le territoire national ainsi qu'à l'étranger.
Outre le secteur industriel, ALCEA est leader dans le système à teinter industriel avec des systèmes polyvalents hydrosolubles et solvantés. Pour promouvoir les produits et assister la clientèle, l'usine bénéficie de l'apport de personnesl hautement spécialisé et qualifié, aptes à assurer une assistance ponctuelle, à faire face et à résoudre tous les problémes liés à la peinture en se basant sur une large expérience.
ALCEA garantit:
qualité des produits; ponctualité et rapidité des livraisons; présence assidue de la part de l'agent de chaque secteur; réseau capillaire de détaillants locaux qualifiés et équipés pour la fourniture rapide de petites quantitées selon ses formulations;
constance des produits fournis selon les standards proposés; assistance technique ample et diligente de la part du personnel interne et externe spécialisé dans les problèmes techniques , d'application et législatifs.
Le groupe dans son ensemple réalise un chiffre d'affaires d'environ 90 millions d'Euros et un effectif de plus de 240 salariés et est bien positionné dans le secteur spécifique des produits de revêtement.
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produit des peintures dans le respect de l'homme et de l'environnement.
ALCEA a été la première société italienne de peintures pour l'industrie à obtenir la certification de Certichim, (maintenant Certiquality Secteur Certichim), avec le certificat n. 048 du 11 octobre 1993 renouvelé récemment et conforme à la règle UN-EN-ISO 9001:2008 pour la recherche et développement, production et commercialisation de laques, peintures et vernis pour l'industrie du fer et du bois, système à teinter industriel ALCEA Smaltosistem®, Geocolor®, Legnomix®, Geomix, revente, bâtiment, bricologe, résistance au feu, peintures et laques pour la Marine Militaire. Notre politique de satisfaire les demandes et les attentes des Clients grace à la poursuite de l'innovation et de projets, la recherche de matériels appropriés, le contrôle de chaque élément; la ponctualité des livraisons sera non seulement confirmée, mais développée tant par la nouvelle règle que par des investissements faits dans le domaine de la production. Notre politique pour la qualité entend poursuivre une amélioration continue des performances, pour cela la société s'engage à acquérir du matériel à la pointe de la technologie et dans la formation continue du personnel pour améliorer le niveau de professionnalisme. Le développement de notre "Système de gestion de la qualité" s'appuie sur des objectifs précis annuels qui permettent d'affronter les défis toujours plus difficiles de la concurrence, en fonction des besoins des Clients, dans le respect de la législation et des exigences de sécurité et d'environnement. Cette politique et les objectifs qui en découlent, nécessitent la participation active de tous les responsables et de tous les salariés de l'entreprise. En outre, Pulverit est également certifié selon la norme UNI-EN ISO 9001:2008; ses peintures poudres pour façades, (a base polyester), sont conformes aux spécificités QUALICOAT et GSB.
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ALCEA a aussi obtenu récemment la Certification sur l'environnement selon la règle UN-EN-ISO 14001-2004. ALCEA est attaché au respect de la personne humaine, à satisfaire les demandes de la qualité et les attentes des clients, ainsi qu'à prévenir et minimiser les impacts négatifs de ses process et produits sur l'environnement à travers :
l'amélioration continue de ses propres actions; la spécialisation et la recherche technologique; l'investissement continu dans la recherche de process ayant des conséquences mineures sur l'environnement.
ALCEA, pour la réalisation de tels objectifs, a mis en place une organisation appropriée à la nature, à la dimension et aux services fournis et promouvoit :
le respect de la législation et de la réglementation en vigueur, des règles de bonne technique ainsi que des spécificités standards de la société; l'étude et la mise au point de nouveaux produits pour satisfaire les exigences du marché, les objectifs de Qualité et la sauvegarde de l'environnement; l'innovation continue et la conception de méthodes de production toujours de plus en plus efficaces, qui garantissent la Qualité des produits et la compatibilité avec l'environnement.
ALCEA développe et adopte des programmes conformes à cette Politique, établit et réexamine périodiquement les objectifs et les réalisations de la qualité et de l'environnement. ALCEA s'est engagé à garantir que :
chaque ressource humaine soit consciente et s'implique dans la poursuite des objectifs pour la Qualité et l'Environnement; la Politique de l'entreprise soit réalisée par tout le personnel, sous l'attention constante et la supervision de l'administrateur unique, de la direction et des responsables.
Les informations principaless soient disponibles sur: www.alcea.com - www.pulverit.it
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le siège
10 11
15 6 14 7 9 13 2 1 5 4 12
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zone stockage solvants zone stockage résines réseau de distribution de solvants et de résines silos de stockage de poudres emplacement gros lots azote zone d'empatage zones de broyeurs à microsphères atelier pour le système à teinter industriel Inkmaker
1 2 3 4 5 6 7 8 9
magasin produits finis 10 magasin d'expédition 11 département emballage 12 le système de contrôle du processus 13 installation de combustions céramique à régénération continue 14 bassin d'eau pour le refroidissement et anti-incendie 15 laboratoire et stockage 16
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L'usine ALCEA s'étend sur une zone de plus de 43.000 m2 dont 25.000 couvert. Elle se situe dans une zone industrielle sur l'emplacement d'une ancienne usine d'encres pour imprimerie, (ex Total).
Bien que déjà habilité comme zone pour un établissement chimique, la structure existante a été complètement refaite à neuf ainsi qu'une bonne partie des bâtiments (bureaux, ateliers). Il en été de même pour tous les agencements électriques, hydroliques, pneumetiques et les réseaux d'évacuation.
Le site a deux accès principaux: l'un au nord pour l'entrée des marchandises, l'autre au sud pour l'entrée et sortie des semi finis et l'expédition des produits finis. Les fronts est et ouest sont limitrophes avec d' autres usines industrielles.
A Senago ALCEA a intégré les activités de production des deux usines de Milan et Paderno démentellant les deux anciens sites et en regroupant ici, entre autre, toute l'activité de production, les laboratoires de recherche, les bureaux et le magasin d'expédition.
La conception attentive du nouveau site de production a permis de réaliser cette nouvelle unité de production avec les caractéristiques suivantes :
automatisation extrème du process de fabrication; controle constant et centralisé en temps réel des différentes phases de production; constance de la qualité; souplesse dans les délais et dans les quantités produites.
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zone stockage solvants
Dans la zone Nord, sur une surface d'environ 420 m2, se trouvent les cuves enterrées dans lesquelles sont stockés les solvants utilisés dans les fabrications. A ce jour la capacité occupée est de 368.000 lt soit 70% de la capacité totale. Les réservoirs de stockage ont une chemise de sûreté de 3 cm pressurisée avec de l'azote. Les solvants utilisés dans la production de catalyseurs
polyurethannes sont constamment sous atmosphère inerte par azote et les cheminées d'évacuation de gaz sont protégées avec du gel de silice.
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pompes de distribution solvants vers la production
Chaque solvant a sa propre ligne de transport et une pompe dédiée vers les points d'utilisation dans les zones de production. Les pompes envoient automatiquement depuis les points de prélèvement et se ferment automatiquement dès la réalisation de la quantité sélectionnée. Nos systèmes de mesure sont tous pondéral
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zone de stockage des résines
Toutes les résines de forte et moyenne rotation sont stockées dans des cuves "hors sol", presque toutes regroupées dans une zone couverte spéciale maintenue chauffée à 35°C et thermiquement isolée. La zone d'environ 420 m2 contient des réservoirs verticaux cylindriques de différentes tailles pour une capacité totale disponible dans cette zone de 360.000 lt. D'autres résines sont stockées dans une zone proche des autres matières. Chaque réservoir de résine est équipé d'une pompe dédiée qui envoie la résine aux différents points d'utilisation. Tant pour les résines, que pour les solvants, tous les réservoirs sont pourvus de relevé de niveau type radars soit sur place, soit sur des panneaux de contrôle et sont tous sous azote.
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réseau de distribution des solvants et résines
Un rack spécifique achemine les résines et les solvants dans des piplines en inox du lieu de stockage vers les différents ateliers.
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silos de stockage de poudres
Quatre poudres de grande consommation, et en particulier: Bioxyde de titane, Carbonate de calcium, Barite et Blanc de charge fixe sont stockées dans quatre silos de 80m3 (80.000 lt), qui alimentent directement et automatiquement les installations de dispersion des gros lots. Les poudres sont livrées en camion-citerne et pompées dans les réservoirs de stockage pneumatiquement. Un transport mécanique avec des extracteurs, élévateurs à tasses et limaçons garantit l'alimentation des poudres dans des zones de pesée et dans les matériel de dispersion. D'Autres matières premières, tel que, sacs de pigment, produits en vrac et citernes de résines de faible consommation sont stockées dans le magasin de matières premières à proximité.
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la structure de production
ALCEA a conçu le système de production en trois secteurs.
Un secteur dit "traditionnel" qui est constitué d'équipements de pré
dispersion et d'empatage et broyage dans lequel sont fabriqués tous les lots jusqu'à1.000-1.500 kgs : essentiellement des pâtes concentrées colorées, des produits spéciaux, des semi-finis et des produits de toute nature de lots moyens. Les produits sont réalisés par dispersion ou par broyage.
Un
secteur pour la préparation des teintes avec une installation de
machines à teinter automatiques industrielles à quatre têtes de dosage subdivisée : - tête de dosage résines et solvants; - tête de dosage pâtes à l'eau et additifs; - deux têtes de dosage de pâtes et convertisseurs a base de solvants. Chaque tête a la possibilité potentiellement de distribuer 48 composants.
Un
secteur dans lequel est concentrée toute la production des lots
importants soit pigmentés, soit transparents. Il s'agit essentiellement de convertisseurs, (chargés et transparents), de pâtes blanches, d'apprêts et antirouilles, de catalyseurs, de diluantss et de produits transparents. Dans cette unité sont réalisés des lots standards de moyennes et grosses quentités, tous les produits pour le stock ainsi que les liants et les produits semi-finis pour alimenter les machines tintométriques automatiques. La conception de l'unité de production a été faite de manière à ce que les matières premières entrent de façon automatique et ressortent en produits finis, conditionnés ou en produits semi finis. En plus de ces trois phases de production, il y a l'atelier de conditionnement de petits et moyens lots avec 4 lignes principales et l'unité pour les hydrodiluables.
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zone d'empatage
Quatre dispersseurs à grande vitesse sont répartis en quatre emplacements dans lesquels sont préparés les empatages ou les dispersions de petits et moyens lots et essentiellement les pâtes colorées. Ce secteur de travail, conjointement à la zone de broyage, constitue la partie traditionnelle du process ALCEA. Cette zone de travail ainsi que la machine tintométrique automatique, Inkmaker, garantissent la souplesse et la fléxibilité de production.
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zones de broyeurs à microsphères
L'atelier de broyage est constitué d' une batterie de quinze broyeurs à microsphères de différentes capacités et de diverses marques. En se basant sur le même principe de broyage à microsphère, (essentiellement silicate et oxyde de zirconium), quelques machines de nouvelle génération travaillent à recyclage et d' autres à immersion.
L'atelier travail en deux équipes, de 06h.00 à 22h.00, afin d'assurer une production journalière d'environ 6.000 kgs de produits broyés.
Pour garantir la non pollution, éviter les incompatibilités et les inconstances de process, les machines sont affectées par typologie de pâtes et de couleurs. Pendant le process de broyage, tous les broyeurs sont refroidis afin de controler la température.
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installation tintométrique industrielle Inkmaker
La machine tintométrique ALCEA est installée dans un atelier d'environ 500m². Cette machine comporte 4 têtes à débit automatique couplées à 4 balances électroniques. Chaque tête de dosage comporte 48 buses. Globalement l'installation tintométrique industrielle d'ALCEA
offre aujourd'hui la possibilité de débiter automatiquement 108 composants différents. Tous les composants sont stockés sous azote. La flexibilité de production permet de fabriquer des lots de 150 à 1.500 Kg.
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installation tintométrique industrielle Inkmaker
Chaque tête de dosage est couplée à une balance électronique de 3000 Kg et assistée par une console de commande spécifique par l'intermédiaire de laquelle les productions sont lancées. Chaque ligne d'alimentation amène le produit directement des réservoirs de stockage avec un système de filtration à trois cartouches afin de garantir la non-pollution du produit. Un système automatique permet l'agitation permanente des produits dans les réservoirs.
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installation tintométrique industrielle Inkmaker
Un parc de plus de 50 réservoirs de stockage pour les pâtes concentrées colorées, est logé sur la mezzanine au dessus des têtes de dosages. Les réservoirs d'une capacité de 500 à 2000 litres sont équipés d'agitateurs, de jauges de contrôle et sont maintenus sous azote.
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emplacement de gros lots
Sur une surface d'environ 1.100 m² se développe la nouvelle installation pour la production de gros lots (incolores, pigmentés et excipients). Dans cette zone sont principalement concentrées les productions de converters, apprêts et antirouilles pigmentées, durcisseur polyuréthannes et époxy, diluants. Cet atelier alimente aussi en automatique le tintomètre industriel de tous les composants hors installation (converters, pâtes de charge, blancs et résines dures). L'atelier a été conçu pour un processus de production global: alimentation de matières premières liquides et solides (poudres) en automatique, processus de production, stockage de semi-finis et conditionnement.
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emplacement de gros lots
Les deux zones sont dotées de stations de filtration et de conditionnement. Les machines installées dans cette zone sont des disperseurs d'une capacité qui varie entre 2500 et 4000 Litres avec une puissance installée de 150 HP. Les poudres sont convoyées aux disperseurs, depuis les silos de stockage, en système automatique.
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emplacement de gros lots
Les lignes de cet atelier travaillent en équipe de 2/8 soit pour la production soit pour le conditionnement, permettant ainsi à l'atelier une haute capacité de production. Chaque machine est connectée, par un système de pipeline, aux réservoirs de complètement, de stockage, aux postes de conditionnement et à l'installation tintomètrique industrielle. Un contrôle qualité très poussé suit le processus et le produit, garantissant ainsi que toutes les matières utilisées correspondent parfaitement au cahier des charges de qualité. Les réservoirs ont une capacité de 3500/5000 Litres chacun permettant ainsi une capacité de production par lot élevée (économie d'échelle). Dans cet atelier la production est réalisée quasi complètement à partir de consoles de commande ce qui permet de mouvementer automatiquement tous les flux du processus (du chargement au transfert au conditionnement).
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emplacement de gros lots
L'atelier est aussi caractérisé par une station de filtration composée de 13 lignes de filtres (autonettoyants et avec un sac filtrant) et une machine à conditionner automatique permettant le remplissage des bidons de 3 à 30 Litres.
Cet atelier est donc le fleuron de l'usine ALCEA de part sa conception automatisée et de grande qualité, dimensionné à la production actuelle et pour les besoins futurs.
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emplacement de gros lots
Une machine à conditionner automatique à quatre têtes (gros dosage et dosage fin) située après la station de filtration garantie le conditionnement de la production de toutes les lignes de cet atelier avec un débit de 2000 Kg/heure.
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atelier pour la fabrication de gros lots
Une autre nouveauté, insérée dans ce nouvel atelier, est la mise en place de la production automatique des durcisseurs en circuit fermé. Dans quatre réservoirs sont stockés les isocyanates pour alimenter les réservoirs de production avec des lignes spécifiques. Tout le système, sous azote, permet de garantir une très haute qualité et l'inaltérabilité du produit.
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emplacement de gros lots
Un autre aperçu de l'atelier pour les gros lots: zone de production de converters transparents.
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le système de contrôle du processus: ligne12
Toutes les lignes sont représentées par de spéciales «Pages Graphiques» qui aident l'opérateur dans la lecture et la gestion du processus. Chaque ligne, soupape, pompe, moteur, filtre, et réservoir représentés par la page graphique reflète l'effective réalité de l'installation.
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azoto
Une garantie et une sécurité de qualité dans le processus de stockage et de fabrication sont dues à l'utilisation de l'azote, comme gaz inerte. L'azote est utilisé pour rendre inertes soit les réservoirs des solvants pour les durcisseurs polyuréthannes, soit pour rendre inertes les réservoirs de stockage des résines, des pâtes et converters (sont donc évités les possibles formations de peaux et oxydation). L'azote est en outre utilisé dans certaines productions spécifiques (durcisseurs polyuréthannes) ou dans les machines de l'atelier pour la production de gros lots, afin de préserver les produits d'éventuelles oxydations provoquées par l'oxygène contenu dans l'air.
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magasin produits finis
L'aire de stockage de produits finis est constituée par un magasin de plus de 1.000 m² avec une capacité de stockage d'environs 5.000 palettes; ici sont stockés tous les produits à forte rotation.
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magasin d'expédition
Quais de chargement.
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installation de combustions céramique à régénération continue
Schéma de récupération des vapeurs de solvant émis par les ateliers de production et par les laboratoires.
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installation de combustions céramique à régénération continue
Toutes les zones de travail sont équipées d'extracteurs pour capter les émissions de poussières et solvants. Les lignes d'aspirations sont équipées de filtres pour arrêter les grosses particules et d'une deuxième installation de post-filtration. L'air est acheminé par la suite à un collecteur principal dans lequel sont aussi convoyées les vapeurs de solvants captés et le tout est envoyé dans une installation de combustion où l'air pollué est traité sans flamme dans un lit de matériel à base de silice. La température d'oxydation est d'environ 850/1000 C°. Lors de la conception de l'unité de fabrication, cette installation était au coeur des impératifs afin de préserver l'environnement.
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bassin d'eau pour le refroidissement et anti-incendie
Une cuve de 700 m³ garantit le refroidissement des installations de production (Broyeur et disperseurs) et en même temps la réserve antiincendie.
A la cuve sont asservis trois groupes de pompage: - ligne d'envoi d'eau aux ateliers (et retour) - ligne de recyclage dans une tour d'évaporation pour le refroidissement - ligne anti-incendie
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anti-incendie
L'installation anti-incendie à été conçue en tenant compte des centres de danger de la structure et de l'impact ambiant en effet, en cas d'incendie avec les conséquentes opérations pour le neutraliser, un système de soupapes intercepte et bloque immédiatement toutes les canalisations d'égouts vers l'extérieur et active un système qui convoie les eaux et les mousses, utilisées pour éteindre l'incendie, dans une cuve de 700 m³ positionnée au dessous de la cuve H2O anti-incendie. En résumé l'installation incendie est constituée par: - cuve de réserve d'eau de 700 m³ qui alimente en même temps quatre bouches d'incendie, 58 sprinklers pour un total de 6.800 litres/minutes pendant 90'; - deux réservoirs avec générateur de mousse de 6.000 litres pour la zone de stockage de produits finis et 3.000 litres pour les aires de production; - une électropompe de 180 HP avec un débit de 400 m³/heure - une motopompe de 190 HP avec un débit de 400 m³/heure.
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laboratoire recherche & développement
Les laboratoires ALCEA disposent d'une section recherche et développement qui a la mission de garantir les mises à jours permanentes des produits, en essayant les propositions d'avancement technologique provenant des fournisseurs de matières premières les plus qualifiés. La section R&D travaille sur des projets bien précis ayant comme objectif le développement et l'optimisation de la gamme de produits. Beaucoup d'énergies sont consacrées au développement du service couleur, aussi avec la collaboration d'experts en informatique, afin de mettre à la disposition de nos clients des outils de plus en plus efficaces. Le laboratoire R&D est aussi équipé pour procéder à des tests comparatifs de produits concurrents pour en évaluer les caractéristiques qualitatives, le rendement et la durabilité.
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laboratoire contrôle qualité
Le laboratoire de contrôle de qualité de la production bénéficie d'instruments et d'appareillages qui garantissent un strict contrôle des matières premières en entrée, de semi-finis et de produits finis mis à disposition de nos clients.
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alimentation électrique
L'usine ALCEA est alimentée par une ligne à haute tension de 15.000 V, transformée à 400V par l'intermédiaire de deux postes de transformation de 1.000 KVA installés dans une cabine électrique qui, par l'intermédiaire d'une armoire basse tension (Power Center), alimente les armoires de distribution de 400 V situés dans quatre salles électriques situées dans différentes zones de l'usine. A l'exception de deux ateliers (post-conditionnement et produits à l'eau) ALCEA dispose d'une installation électrique répondant à la classification de danger requise (Eexd et Eex-e). Le système de protection contre les décharges atmosphériques (Cage de Faraday) et un grillage enterré (disperseurs) en plus de la protection contre l'accumulation de charges électrostatiques, il contribue à prévenir la formation d'arcs, étincelles et les surchauffes dangereuse.
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alteregostudio.it
mod.590/IT - 09/09
via piemonte, 18 20030 senago (mi) Italy tel. +39.02.99014.1 fax +39.02.99014.300 www.alcea.com
nous produisons des peintures dans le respect de l'homme et de l'environnement
profil de la société
Fondée en 1932, ALCEA a volontairement eu depuis le début une orientation spécialisée dans le secteur des peintures liquides pour usage industriel. ALCEA, depuis toujours propriété de la famille Parodi, est actuellement gérée par l'Ing. Carlo Parodi. Aujourd'hui, après 77 ans d'activité caractérisés par un succès toujours grandissant, ALCEA présente une crédibilté à tous égards:
un chiffre d'affaires total d'environ 40 millions d'Euros; 119 salariés.
En 1990, ALCEA a acheté la totalité des actions de "Colorificio Tovaglieri", spécialisé en particulier dans les produits de revente pour le bâtiment et dans les peintures anti inflammables. Depuis janvier 2000, l' activité industrielle de F.lli Tovaglieri est intégrée pour faire partie de ALCEA. L'ing. Carlo Parodi, outre sa fonction d'administrateur unique d'ALCEA est également conseiller délégué de Pulverit, une société milanaise présente sur le marché européen dans le secteur des peintures poudres. Elle a été crée en 1972 en tant que IG Pulver Italie, devenue ensuite, en 1994, Pulverit S.p.A. Depuis 2001 l'usine Pulverit Polska est opérationnelle en Pologne avec une capacité d'environ 3.000 tonnes par an et une prévision de chiffre d'affaires d'ici à 10 ans de 8.000 tonnes de produits destinés à l'Europe de l'est. De plus, depuis janvier 2007 est également opérationnel le nouveau bureau commercial en Allemagne Pulverit Deutschland. Aujourd'hui Pulverit fait partie des premiers producteurs italiens avec environ 9.000 tonnes par an dont 30% sont exportés dans 20 Pays étrangers. Actuellement le mix de produits est : 65% Epoxy polyester - 30% Polyester - 5% Epoxy. Depuis janvier 2006 le Groupe est présent en Roumanie avec l'AP vopsele, filiale commerciale servant de dépôt tant pour les produits liquides, hydrosolubles ou solvantés, que pour les peintures poudres. Toujours dans la même période ALCEA acquiert:
M.P.M. Materiali Protettivi Milano qui depuis 50 ans offre des systèmes chimiques
avancés pour le bâtiment dans le secteur des infra structures publiques et privéesciviles/industrielles;
ICSAM usine productrice de peintures pour le secteur industriel du bois et de
l'ameublement. En septembre 2007 ALCEA Polska devient opérationnelle en Pologne, aujourd'hui unité commerciale destinée à être un futur site de production pour les Pays de l'Europe de l'est.
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ALCEA, PULVERIT et ICSAM constituent en 2008 PICSAR Vernici S.r.l (Italie), avec un capital social de 600.000 Euros qui sera rapidement augmenté à 2.150.000 Euros avec l'apport de la technologie de production de peintures pour bois d'ICSAM, l'entrée à hauteur de 40% de notre partenaire russe et l'utilisation de son réseau commercial. PICSAR Vernici S.r.l. a ensuite pris en Russie une participation de 100% de PICSAR Coatings. L'usine se trouvera dans la Zone Économique Spéciale (ZES) de Alabuga, sur une zone d'environ 5 hectares et comprendra un ensemble couvert bureaux, laboratoire, logistique et zones de production d'une superficie totale de 6.900 m2, une installation résines sur une surface de 580 m2 et un parc de réservoirs à solvants de 424 m2. La prévision de production d'ici 2016 est de 6.300 tonnes ce qui, avec l'ajout de 2.210 tonnes importées, permettra de commercialiser 8.510 tonnes.
Depuis le début de 2009, ALCEA à créé :
En république Tchèque, ALCEA CR pôle commercial; En France, ALCEA FRANCE pôle commercial et de production.
En juin 2009 ALCEA a intégré dans le groupe la société chimique industrielle ROVEA, una société spécialisée dans les revêtements pour le bois. Toujours dans la même période est née la société WIP COATINGS qui résulte de la fusion de ICSAM et de ROVEA avec comme objectif de promouvoir les deux marques sur tout le territoire national ainsi qu'à l'étranger.
Outre le secteur industriel, ALCEA est leader dans le système à teinter industriel avec des systèmes polyvalents hydrosolubles et solvantés. Pour promouvoir les produits et assister la clientèle, l'usine bénéficie de l'apport de personnesl hautement spécialisé et qualifié, aptes à assurer une assistance ponctuelle, à faire face et à résoudre tous les problémes liés à la peinture en se basant sur une large expérience.
ALCEA garantit:
qualité des produits; ponctualité et rapidité des livraisons; présence assidue de la part de l'agent de chaque secteur; réseau capillaire de détaillants locaux qualifiés et équipés pour la fourniture rapide de petites quantitées selon ses formulations;
constance des produits fournis selon les standards proposés; assistance technique ample et diligente de la part du personnel interne et externe spécialisé dans les problèmes techniques , d'application et législatifs.
Le groupe dans son ensemple réalise un chiffre d'affaires d'environ 90 millions d'Euros et un effectif de plus de 240 salariés et est bien positionné dans le secteur spécifique des produits de revêtement.
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produit des peintures dans le respect de l'homme et de l'environnement.
ALCEA a été la première société italienne de peintures pour l'industrie à obtenir la certification de Certichim, (maintenant Certiquality Secteur Certichim), avec le certificat n. 048 du 11 octobre 1993 renouvelé récemment et conforme à la règle UN-EN-ISO 9001:2008 pour la recherche et développement, production et commercialisation de laques, peintures et vernis pour l'industrie du fer et du bois, système à teinter industriel ALCEA Smaltosistem®, Geocolor®, Legnomix®, Geomix, revente, bâtiment, bricologe, résistance au feu, peintures et laques pour la Marine Militaire. Notre politique de satisfaire les demandes et les attentes des Clients grace à la poursuite de l'innovation et de projets, la recherche de matériels appropriés, le contrôle de chaque élément; la ponctualité des livraisons sera non seulement confirmée, mais développée tant par la nouvelle règle que par des investissements faits dans le domaine de la production. Notre politique pour la qualité entend poursuivre une amélioration continue des performances, pour cela la société s'engage à acquérir du matériel à la pointe de la technologie et dans la formation continue du personnel pour améliorer le niveau de professionnalisme. Le développement de notre "Système de gestion de la qualité" s'appuie sur des objectifs précis annuels qui permettent d'affronter les défis toujours plus difficiles de la concurrence, en fonction des besoins des Clients, dans le respect de la législation et des exigences de sécurité et d'environnement. Cette politique et les objectifs qui en découlent, nécessitent la participation active de tous les responsables et de tous les salariés de l'entreprise. En outre, Pulverit est également certifié selon la norme UNI-EN ISO 9001:2008; ses peintures poudres pour façades, (a base polyester), sont conformes aux spécificités QUALICOAT et GSB.
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ALCEA a aussi obtenu récemment la Certification sur l'environnement selon la règle UN-EN-ISO 14001-2004. ALCEA est attaché au respect de la personne humaine, à satisfaire les demandes de la qualité et les attentes des clients, ainsi qu'à prévenir et minimiser les impacts négatifs de ses process et produits sur l'environnement à travers :
l'amélioration continue de ses propres actions; la spécialisation et la recherche technologique; l'investissement continu dans la recherche de process ayant des conséquences mineures sur l'environnement.
ALCEA, pour la réalisation de tels objectifs, a mis en place une organisation appropriée à la nature, à la dimension et aux services fournis et promouvoit :
le respect de la législation et de la réglementation en vigueur, des règles de bonne technique ainsi que des spécificités standards de la société; l'étude et la mise au point de nouveaux produits pour satisfaire les exigences du marché, les objectifs de Qualité et la sauvegarde de l'environnement; l'innovation continue et la conception de méthodes de production toujours de plus en plus efficaces, qui garantissent la Qualité des produits et la compatibilité avec l'environnement.
ALCEA développe et adopte des programmes conformes à cette Politique, établit et réexamine périodiquement les objectifs et les réalisations de la qualité et de l'environnement. ALCEA s'est engagé à garantir que :
chaque ressource humaine soit consciente et s'implique dans la poursuite des objectifs pour la Qualité et l'Environnement; la Politique de l'entreprise soit réalisée par tout le personnel, sous l'attention constante et la supervision de l'administrateur unique, de la direction et des responsables.
Les informations principaless soient disponibles sur: www.alcea.com - www.pulverit.it
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le siège
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15 6 14 7 9 13 2 1 5 4 12
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zone stockage solvants zone stockage résines réseau de distribution de solvants et de résines silos de stockage de poudres emplacement gros lots azote zone d'empatage zones de broyeurs à microsphères atelier pour le système à teinter industriel Inkmaker
1 2 3 4 5 6 7 8 9
magasin produits finis 10 magasin d'expédition 11 département emballage 12 le système de contrôle du processus 13 installation de combustions céramique à régénération continue 14 bassin d'eau pour le refroidissement et anti-incendie 15 laboratoire et stockage 16
8
L'usine ALCEA s'étend sur une zone de plus de 43.000 m2 dont 25.000 couvert. Elle se situe dans une zone industrielle sur l'emplacement d'une ancienne usine d'encres pour imprimerie, (ex Total).
Bien que déjà habilité comme zone pour un établissement chimique, la structure existante a été complètement refaite à neuf ainsi qu'une bonne partie des bâtiments (bureaux, ateliers). Il en été de même pour tous les agencements électriques, hydroliques, pneumetiques et les réseaux d'évacuation.
Le site a deux accès principaux: l'un au nord pour l'entrée des marchandises, l'autre au sud pour l'entrée et sortie des semi finis et l'expédition des produits finis. Les fronts est et ouest sont limitrophes avec d' autres usines industrielles.
A Senago ALCEA a intégré les activités de production des deux usines de Milan et Paderno démentellant les deux anciens sites et en regroupant ici, entre autre, toute l'activité de production, les laboratoires de recherche, les bureaux et le magasin d'expédition.
La conception attentive du nouveau site de production a permis de réaliser cette nouvelle unité de production avec les caractéristiques suivantes :
automatisation extrème du process de fabrication; controle constant et centralisé en temps réel des différentes phases de production; constance de la qualité; souplesse dans les délais et dans les quantités produites.
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zone stockage solvants
Dans la zone Nord, sur une surface d'environ 420 m2, se trouvent les cuves enterrées dans lesquelles sont stockés les solvants utilisés dans les fabrications. A ce jour la capacité occupée est de 368.000 lt soit 70% de la capacité totale. Les réservoirs de stockage ont une chemise de sûreté de 3 cm pressurisée avec de l'azote. Les solvants utilisés dans la production de catalyseurs
polyurethannes sont constamment sous atmosphère inerte par azote et les cheminées d'évacuation de gaz sont protégées avec du gel de silice.
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pompes de distribution solvants vers la production
Chaque solvant a sa propre ligne de transport et une pompe dédiée vers les points d'utilisation dans les zones de production. Les pompes envoient automatiquement depuis les points de prélèvement et se ferment automatiquement dès la réalisation de la quantité sélectionnée. Nos systèmes de mesure sont tous pondéral
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zone de stockage des résines
Toutes les résines de forte et moyenne rotation sont stockées dans des cuves "hors sol", presque toutes regroupées dans une zone couverte spéciale maintenue chauffée à 35°C et thermiquement isolée. La zone d'environ 420 m2 contient des réservoirs verticaux cylindriques de différentes tailles pour une capacité totale disponible dans cette zone de 360.000 lt. D'autres résines sont stockées dans une zone proche des autres matières. Chaque réservoir de résine est équipé d'une pompe dédiée qui envoie la résine aux différents points d'utilisation. Tant pour les résines, que pour les solvants, tous les réservoirs sont pourvus de relevé de niveau type radars soit sur place, soit sur des panneaux de contrôle et sont tous sous azote.
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réseau de distribution des solvants et résines
Un rack spécifique achemine les résines et les solvants dans des piplines en inox du lieu de stockage vers les différents ateliers.
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silos de stockage de poudres
Quatre poudres de grande consommation, et en particulier: Bioxyde de titane, Carbonate de calcium, Barite et Blanc de charge fixe sont stockées dans quatre silos de 80m3 (80.000 lt), qui alimentent directement et automatiquement les installations de dispersion des gros lots. Les poudres sont livrées en camion-citerne et pompées dans les réservoirs de stockage pneumatiquement. Un transport mécanique avec des extracteurs, élévateurs à tasses et limaçons garantit l'alimentation des poudres dans des zones de pesée et dans les matériel de dispersion. D'Autres matières premières, tel que, sacs de pigment, produits en vrac et citernes de résines de faible consommation sont stockées dans le magasin de matières premières à proximité.
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la structure de production
ALCEA a conçu le système de production en trois secteurs.
Un secteur dit "traditionnel" qui est constitué d'équipements de pré
dispersion et d'empatage et broyage dans lequel sont fabriqués tous les lots jusqu'à1.000-1.500 kgs : essentiellement des pâtes concentrées colorées, des produits spéciaux, des semi-finis et des produits de toute nature de lots moyens. Les produits sont réalisés par dispersion ou par broyage.
Un
secteur pour la préparation des teintes avec une installation de
machines à teinter automatiques industrielles à quatre têtes de dosage subdivisée : - tête de dosage résines et solvants; - tête de dosage pâtes à l'eau et additifs; - deux têtes de dosage de pâtes et convertisseurs a base de solvants. Chaque tête a la possibilité potentiellement de distribuer 48 composants.
Un
secteur dans lequel est concentrée toute la production des lots
importants soit pigmentés, soit transparents. Il s'agit essentiellement de convertisseurs, (chargés et transparents), de pâtes blanches, d'apprêts et antirouilles, de catalyseurs, de diluantss et de produits transparents. Dans cette unité sont réalisés des lots standards de moyennes et grosses quentités, tous les produits pour le stock ainsi que les liants et les produits semi-finis pour alimenter les machines tintométriques automatiques. La conception de l'unité de production a été faite de manière à ce que les matières premières entrent de façon automatique et ressortent en produits finis, conditionnés ou en produits semi finis. En plus de ces trois phases de production, il y a l'atelier de conditionnement de petits et moyens lots avec 4 lignes principales et l'unité pour les hydrodiluables.
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zone d'empatage
Quatre dispersseurs à grande vitesse sont répartis en quatre emplacements dans lesquels sont préparés les empatages ou les dispersions de petits et moyens lots et essentiellement les pâtes colorées. Ce secteur de travail, conjointement à la zone de broyage, constitue la partie traditionnelle du process ALCEA. Cette zone de travail ainsi que la machine tintométrique automatique, Inkmaker, garantissent la souplesse et la fléxibilité de production.
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zones de broyeurs à microsphères
L'atelier de broyage est constitué d' une batterie de quinze broyeurs à microsphères de différentes capacités et de diverses marques. En se basant sur le même principe de broyage à microsphère, (essentiellement silicate et oxyde de zirconium), quelques machines de nouvelle génération travaillent à recyclage et d' autres à immersion.
L'atelier travail en deux équipes, de 06h.00 à 22h.00, afin d'assurer une production journalière d'environ 6.000 kgs de produits broyés.
Pour garantir la non pollution, éviter les incompatibilités et les inconstances de process, les machines sont affectées par typologie de pâtes et de couleurs. Pendant le process de broyage, tous les broyeurs sont refroidis afin de controler la température.
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installation tintométrique industrielle Inkmaker
La machine tintométrique ALCEA est installée dans un atelier d'environ 500m². Cette machine comporte 4 têtes à débit automatique couplées à 4 balances électroniques. Chaque tête de dosage comporte 48 buses. Globalement l'installation tintométrique industrielle d'ALCEA
offre aujourd'hui la possibilité de débiter automatiquement 108 composants différents. Tous les composants sont stockés sous azote. La flexibilité de production permet de fabriquer des lots de 150 à 1.500 Kg.
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installation tintométrique industrielle Inkmaker
Chaque tête de dosage est couplée à une balance électronique de 3000 Kg et assistée par une console de commande spécifique par l'intermédiaire de laquelle les productions sont lancées. Chaque ligne d'alimentation amène le produit directement des réservoirs de stockage avec un système de filtration à trois cartouches afin de garantir la non-pollution du produit. Un système automatique permet l'agitation permanente des produits dans les réservoirs.
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installation tintométrique industrielle Inkmaker
Un parc de plus de 50 réservoirs de stockage pour les pâtes concentrées colorées, est logé sur la mezzanine au dessus des têtes de dosages. Les réservoirs d'une capacité de 500 à 2000 litres sont équipés d'agitateurs, de jauges de contrôle et sont maintenus sous azote.
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emplacement de gros lots
Sur une surface d'environ 1.100 m² se développe la nouvelle installation pour la production de gros lots (incolores, pigmentés et excipients). Dans cette zone sont principalement concentrées les productions de converters, apprêts et antirouilles pigmentées, durcisseur polyuréthannes et époxy, diluants. Cet atelier alimente aussi en automatique le tintomètre industriel de tous les composants hors installation (converters, pâtes de charge, blancs et résines dures). L'atelier a été conçu pour un processus de production global: alimentation de matières premières liquides et solides (poudres) en automatique, processus de production, stockage de semi-finis et conditionnement.
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emplacement de gros lots
Les deux zones sont dotées de stations de filtration et de conditionnement. Les machines installées dans cette zone sont des disperseurs d'une capacité qui varie entre 2500 et 4000 Litres avec une puissance installée de 150 HP. Les poudres sont convoyées aux disperseurs, depuis les silos de stockage, en système automatique.
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emplacement de gros lots
Les lignes de cet atelier travaillent en équipe de 2/8 soit pour la production soit pour le conditionnement, permettant ainsi à l'atelier une haute capacité de production. Chaque machine est connectée, par un système de pipeline, aux réservoirs de complètement, de stockage, aux postes de conditionnement et à l'installation tintomètrique industrielle. Un contrôle qualité très poussé suit le processus et le produit, garantissant ainsi que toutes les matières utilisées correspondent parfaitement au cahier des charges de qualité. Les réservoirs ont une capacité de 3500/5000 Litres chacun permettant ainsi une capacité de production par lot élevée (économie d'échelle). Dans cet atelier la production est réalisée quasi complètement à partir de consoles de commande ce qui permet de mouvementer automatiquement tous les flux du processus (du chargement au transfert au conditionnement).
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emplacement de gros lots
L'atelier est aussi caractérisé par une station de filtration composée de 13 lignes de filtres (autonettoyants et avec un sac filtrant) et une machine à conditionner automatique permettant le remplissage des bidons de 3 à 30 Litres.
Cet atelier est donc le fleuron de l'usine ALCEA de part sa conception automatisée et de grande qualité, dimensionné à la production actuelle et pour les besoins futurs.
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emplacement de gros lots
Une machine à conditionner automatique à quatre têtes (gros dosage et dosage fin) située après la station de filtration garantie le conditionnement de la production de toutes les lignes de cet atelier avec un débit de 2000 Kg/heure.
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atelier pour la fabrication de gros lots
Une autre nouveauté, insérée dans ce nouvel atelier, est la mise en place de la production automatique des durcisseurs en circuit fermé. Dans quatre réservoirs sont stockés les isocyanates pour alimenter les réservoirs de production avec des lignes spécifiques. Tout le système, sous azote, permet de garantir une très haute qualité et l'inaltérabilité du produit.
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emplacement de gros lots
Un autre aperçu de l'atelier pour les gros lots: zone de production de converters transparents.
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le système de contrôle du processus: ligne12
Toutes les lignes sont représentées par de spéciales «Pages Graphiques» qui aident l'opérateur dans la lecture et la gestion du processus. Chaque ligne, soupape, pompe, moteur, filtre, et réservoir représentés par la page graphique reflète l'effective réalité de l'installation.
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azoto
Une garantie et une sécurité de qualité dans le processus de stockage et de fabrication sont dues à l'utilisation de l'azote, comme gaz inerte. L'azote est utilisé pour rendre inertes soit les réservoirs des solvants pour les durcisseurs polyuréthannes, soit pour rendre inertes les réservoirs de stockage des résines, des pâtes et converters (sont donc évités les possibles formations de peaux et oxydation). L'azote est en outre utilisé dans certaines productions spécifiques (durcisseurs polyuréthannes) ou dans les machines de l'atelier pour la production de gros lots, afin de préserver les produits d'éventuelles oxydations provoquées par l'oxygène contenu dans l'air.
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magasin produits finis
L'aire de stockage de produits finis est constituée par un magasin de plus de 1.000 m² avec une capacité de stockage d'environs 5.000 palettes; ici sont stockés tous les produits à forte rotation.
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magasin d'expédition
Quais de chargement.
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installation de combustions céramique à régénération continue
Schéma de récupération des vapeurs de solvant émis par les ateliers de production et par les laboratoires.
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installation de combustions céramique à régénération continue
Toutes les zones de travail sont équipées d'extracteurs pour capter les émissions de poussières et solvants. Les lignes d'aspirations sont équipées de filtres pour arrêter les grosses particules et d'une deuxième installation de post-filtration. L'air est acheminé par la suite à un collecteur principal dans lequel sont aussi convoyées les vapeurs de solvants captés et le tout est envoyé dans une installation de combustion où l'air pollué est traité sans flamme dans un lit de matériel à base de silice. La température d'oxydation est d'environ 850/1000 C°. Lors de la conception de l'unité de fabrication, cette installation était au coeur des impératifs afin de préserver l'environnement.
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bassin d'eau pour le refroidissement et anti-incendie
Une cuve de 700 m³ garantit le refroidissement des installations de production (Broyeur et disperseurs) et en même temps la réserve antiincendie.
A la cuve sont asservis trois groupes de pompage: - ligne d'envoi d'eau aux ateliers (et retour) - ligne de recyclage dans une tour d'évaporation pour le refroidissement - ligne anti-incendie
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anti-incendie
L'installation anti-incendie à été conçue en tenant compte des centres de danger de la structure et de l'impact ambiant en effet, en cas d'incendie avec les conséquentes opérations pour le neutraliser, un système de soupapes intercepte et bloque immédiatement toutes les canalisations d'égouts vers l'extérieur et active un système qui convoie les eaux et les mousses, utilisées pour éteindre l'incendie, dans une cuve de 700 m³ positionnée au dessous de la cuve H2O anti-incendie. En résumé l'installation incendie est constituée par: - cuve de réserve d'eau de 700 m³ qui alimente en même temps quatre bouches d'incendie, 58 sprinklers pour un total de 6.800 litres/minutes pendant 90'; - deux réservoirs avec générateur de mousse de 6.000 litres pour la zone de stockage de produits finis et 3.000 litres pour les aires de production; - une électropompe de 180 HP avec un débit de 400 m³/heure - une motopompe de 190 HP avec un débit de 400 m³/heure.
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laboratoire recherche & développement
Les laboratoires ALCEA disposent d'une section recherche et développement qui a la mission de garantir les mises à jours permanentes des produits, en essayant les propositions d'avancement technologique provenant des fournisseurs de matières premières les plus qualifiés. La section R&D travaille sur des projets bien précis ayant comme objectif le développement et l'optimisation de la gamme de produits. Beaucoup d'énergies sont consacrées au développement du service couleur, aussi avec la collaboration d'experts en informatique, afin de mettre à la disposition de nos clients des outils de plus en plus efficaces. Le laboratoire R&D est aussi équipé pour procéder à des tests comparatifs de produits concurrents pour en évaluer les caractéristiques qualitatives, le rendement et la durabilité.
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laboratoire contrôle qualité
Le laboratoire de contrôle de qualité de la production bénéficie d'instruments et d'appareillages qui garantissent un strict contrôle des matières premières en entrée, de semi-finis et de produits finis mis à disposition de nos clients.
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alimentation électrique
L'usine ALCEA est alimentée par une ligne à haute tension de 15.000 V, transformée à 400V par l'intermédiaire de deux postes de transformation de 1.000 KVA installés dans une cabine électrique qui, par l'intermédiaire d'une armoire basse tension (Power Center), alimente les armoires de distribution de 400 V situés dans quatre salles électriques situées dans différentes zones de l'usine. A l'exception de deux ateliers (post-conditionnement et produits à l'eau) ALCEA dispose d'une installation électrique répondant à la classification de danger requise (Eexd et Eex-e). Le système de protection contre les décharges atmosphériques (Cage de Faraday) et un grillage enterré (disperseurs) en plus de la protection contre l'accumulation de charges électrostatiques, il contribue à prévenir la formation d'arcs, étincelles et les surchauffes dangereuse.
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alteregostudio.it
mod.590/IT - 09/09
via piemonte, 18 20030 senago (mi) Italy tel. +39.02.99014.1 fax +39.02.99014.300 www.alcea.com
Le contenu ci-dessus est extrait et converti automatiquement à partir du catalogue au format pdf. La mise en forme n'est donc pas conforme à celle du fichier pdf que nous vous proposons de recevoir par email.
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