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Quelle est la techno qui permet à Adidas d’imprimer des baskets en grande série ?

Marine Protais ,

Publié le

Ce ne sont pas quelques prototypes qu’Adidas imprimera en 3D, mais des milliers puis une centaine de milliers de semelles de sneakers. Une avancée permise grâce à la technologie de la start-up californienne Carbon 3D. Retour sur son histoire.

Quelle est la techno qui permet à Adidas d’imprimer des baskets en grande série ? © Carbon 3D

L’annonce a l’air de rien : Adidas imprime des semelles de basket en 3D. Leur design est censé être plus performant qu'une semelle à la géométrie classique. La marque allemande avait déjà fait une annonce similaire en 2015, tout comme ses concurrents Under Armour et New Balance. Mais la quantité de semelles imprimées, 500 en avril 2017, 5 000 d’ici à la fin de l’année, puis 100 000 d’ici à fin 2018 est loin d’être banale. Les fabricants de baskets se contentaient jusqu’alors d’utiliser la fabrication additive pour fabriquer des prototypes et de petites séries. Le groupe allemand passe un cap, celui de l’impression 3D à échelle industrielle.

Imprimer en continu plutôt que couche par couche

Adidas utilise la technologie de la start-up Carbon 3D. La jeune pousse américaine a mis au point la technologie "Clip"(Continuous liquid interface production) en 2014. Cette méthode, dont Joseph DeSimone, fondateur et PDG de Carbon, dit qu’elle s’inspire du film Terminator 2, permet d’accélérer la vitesse d’impression d’un objet en solidifiant la matière en continu plutôt que par couches successives. Dans le cas d’Adidas, le temps de production d'une semelle intermédiaire sera ainsi réduit à 90 minutes, en visant de le porter à 20 minutes dans le futur, contre environ 10 heures pour des prototypes fabriqués à partir d'une impression en 3D moins performant en 2015. 

La technologie "Clip" fonctionne par la photo-polymérisation, comme la stéréolithographie et le Digital light processing ou traitement numérique de la lumière (DLP), d’autres techniques de fabrication additive. Une séquence continue d'images UV générées par un projecteur de lumière numérique est projetée dans un bain de résine.

Carbon 3D a tiré profit d’une difficulté rencontrée dans les procédés de photopolymérisation : l’inhibition de la réaction par l’oxygène de l’air, qui donne des pièces pas entièrement polymérisées. La start-up américaine injecte volontairement de l’oxygène dans le bain de résine à polymériser, de manière à y créer une "zone morte", qui reste liquide, située sous l’objet en cours de solidification, explique L'Usine Digitale. La solidification ne se produit qu’au-dessus de la "zone morte", tandis que l’objet est tiré en continu hors du bain.

Google, GE et BMW ont investi

La technologie a fait la une du magazine scientifique Science en mars 2015. En août de la même année, Carbon lève 100 millions de dollars. Le géant Google, via sa branche d’investissement Google Ventures, est le leader de ce tour de table. Un an plus tard c’est au tour de GE, BMW et Nikon d’investir 81 millions de dollars supplémentaires dans la start-up.

Des fonds qui permettent à Carbon 3D de commercialiser sa première imprimante M1, qui intègre la technologie Clip, en mars 2016. Sa seconde imprimante M2 est lancée en mars 2017, quelques semaines avant l’annonce du partenariat avec Adidas. Le volume d’impression de la machine est deux fois supérieur à celui de la première. Et  l’imprimante M2 fait partie d’une offre globale baptisée Speedcell qui inclut aussi un logiciel permettant de connecter une flotte d’imprimantes et une station de nettoyage post-impression permettant de stériliser et enregistrer chaque pièce fabriquée.

Passer directement du design à la production

L’ambition de Carbon est de permettre aux industriels de passer directement du design à la fabrication, en sautant les étapes prototypage et outillage afin de réduire le temps de mise sur le marché et donc les coûts de production.

L’annonce d’Adidas marque une étape symbolique dans l’histoire de l’impression 3D industrielle et surtout dans celle de Carbon 3D. Mais les quelques 100 000 semelles que la marque allemande compte imprimer reste à relativiser face aux centaines de millions de paires de chaussures fabriquées chaque année par le groupe grâce aux procédés traditionnels.

 

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