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Le BCG ouvre à Saclay l’ICO, une usine-école pour l’industrie du futur

Frédéric Parisot

Publié le

Le cabinet Boston Consulting Group (BCG) a inauguré le 28 septembre à Saclay son Innovation center for operations (ICO). Cette usine-école a été conçue pour reproduire deux lignes de production de la manière la plus réaliste possible, permettant aux industriels de mieux comprendre les concepts de l’industrie 4.0 avant de les adopter.

Le BCG ouvre à Saclay l’ICO, une usine-école pour l’industrie du futur

« Il y a quelques années l’usine du futur restait un concept, aujourd’hui c’est une réalité ». C’est sur ces termes que Moundir Rachidi, directeur associé du cabinet BCG en charge des opérations, nous ouvre les portes de l’ICO (Innovation center for operations). Ce centre, c’est à la fois une première en France, où jamais le concept d’“usine-école” n’avait été poussé aussi loin, et une première pour le Boston Consulting Group : des centres similaires avaient été créés récemment en Allemagne en partenariat avec des universités, mais jamais le cabinet ne s’était lancé seul dans cette aventure comme il le fait aujourd’hui sur le plateau de Saclay en Essonne (Ile-de-France).
 
Des usines-écoles, il en existe déjà sous différentes formes. Dans des universités, où les étudiants apprennent à manipuler des machines, et dans des pôles de compétitivité, où des industriels testent l’intégration de nouvelles technologies sur des lignes créées pour l’occasion. Il en existe aussi dans le domaine du conseil : plusieurs cabinets ont créé des “écoles du lean”, où les industriels peuvent se former à la méthode inspirée par Toyota sur de “fausses” lignes de production. L’usine-école du BCG va plus loin… 
 
Des lignes complètes, qui fabriquent de vrais produits
 
Passé le hall d’entrée de l’ICO, on pénètre dans la zone de production qui comporte deux ateliers. Une ligne d’assemblage de scooters électriques, et une ligne de fabrication de bonbons. La première a été conçue pour représenter l’univers manufacturier, où l’on procède à des assemblages de pièces, et la seconde le monde du process, avec des machines qui fonctionnent en continu. Contrairement aux usines-écoles plus classiques, l’ICO est un lieu vivant. Les lignes tournent et sortent des produits. Les bruits, les odeurs, sont ceux d’une vraie usine. Les machines sont toutes équipées d’automates de marques différentes, pour coller à la réalité des usines. « Ce n’est ni un musée ni un showroom », insiste Moundir Rachidi. D’ailleurs, l’investissement n’a rien de comparable avec celui d’un showroom (plusieurs millions d’euros), et l’ICO emploie trois personnes à plein temps (un directeur, un responsable technique et un technicien) ainsi qu’une quinzaine d’intérimaires qui “jouent le rôle” des opérateurs.
 
Scénarios
 
Sur la ligne de fabrication des scooters, les consultants du BCG ont voulu reproduire tout ce qui fait la particularité d’une usine d’assemblage. Les six postes de travail de la ligne permettent de simuler tous types de problèmes techniques (détection d’un défaut, par exemple), organisationnels (gérer la montée en cadence) ou humains (absence d’un opérateur, manque de formation, etc.). Chacun de ces scénarios sert à illustrer l’utilisation de technologies inspirée de l’industrie 4.0. « L’idée n’est pas de présenter une usine totalement 4.0, car cela n’aiderait pas les industriels à se projeter, prévient Moundir Rachidi, mais bien de reproduire les problèmes auxquels sont confrontés les industriels sur le terrain et de proposer une manière de les résoudre ». Alors que l’ICO n’est opérationnel que depuis quelques semaines, une vingtaine de ces scénarios sont déjà disponibles.
 
Même si l’ICO ressemble à première vue à une usine classique, les briques de l’usine du futur sont bien là. Le BCG a déployé huit grandes familles de technologies : robots et machines collaboratives, fabrication additive, réalité augmentée, big data et solutions analytiques, simulation, intégration horizontale et verticale (continuité de l’information et du management), et enfin Cloud et cybersécurité.
 
Huit technologies clés
 
Pour chacune de ces briques technologiques, le BCG a choisi les fournisseurs les plus en pointe. Ainsi, sur le premier poste de la ligne de scooters, qui est un poste de sous-assemblage manuel, les industriels pourront avoir une idée de ce qui se fait de mieux en matière de réalité augmentée. Au-dessus du plan de travail est installé un projecteur équipé d’un capteur de mouvement. Le projecteur guide l’opérateur : les tâches à réaliser apparaissent en surimpression sur la table. Par exemple, si la tâche consiste à installer trois vis, le projecteur éclaire le bac de vis et une flèche apparaît avec le nombre de vis à prendre. Bien sûr, l’opérateur peut déplacer son bac de vis, le projecteur saura le suivre. Le système va jusqu’à rendre “cliquables” des surfaces grâce à la reconnaissance gestuelle. « L’opérateur pose son doigt sur les boutons virtuels projetés sur la table afin de passer à l’étape suivante, d’éditer un rapport de fin d’assemblage, ou de solliciter l’aide d’un expert, explique régis Pageon, le responsable de l’ICO. On peut aussi déclarer un composant défectueux : le projecteur devient alors appareil photo, il photographie la scène et intègre l’image à un rapport. »
 
En présentant des technologies telles que celles-ci, les consultants veulent inspirer les industriels en leur montrant des manières de réduire les temps de formation, de réduire les temps de production, de diminuer le risque d’erreur. « Tout ce qui permet de rendre des usines plus flexibles et plus productives, et qui permettra à terme de rapprocher les lieux de production des lieux de consommation, dans un objectif de réindustrialisation de la France », lance Moundir Rachidi.
 
Etat de l'art
 
Chaque poste, chaque machine de ces deux ateliers de production est donc l’occasion de découvrir l’état de l’art d’une technologie. Mais il y a aussi tout ce qui ne se voit pas. Toute la chaîne de logiciels qui fait la différence entre une usine traditionnelle et une usine 4.0. En la matière, l’atelier de fabrication de bonbons laisse une grande place aux solutions d’optimisation et autres algorithmes big data, encore trop peu souvent utilisés dans le monde du process mais qui permettent de franchir un palier de performances. Parmi elles, la technologie Metron, une solution big data pour la gestion de l'énergie, qui identifie les appels de courant et interroge les machines pour savoir quel moteur est lancé à quel moment. Elle corrèle ces informations avec des données de l'extérieur (météo, prix de l'énergie, conso nominale des machines) pour lui proposer des moyens de faire des économies. Dans le même ordre d’idées, la ligne fait appel à une solution d'optimisation de process fournie par BrainCube, qui est capable d’identifier les paramètres influents sur un process, de proposer des recettes en fonction d’un objectif, et d’éditer les tableau de bord de suivi de la production. 
 
Des prestataires made in France
 
Au-delà du fait de présenter de nouvelles manières de travailler, toutes les technologies 4.0 présentées à l’ICO ont été sélectionnées chez des fournisseurs français. « Même si nous faisons de la veille technologique au niveau mondial, le fait de s’appuyer sur des entreprises françaises nous permet d’offrir un bon niveau de réactivité à nos clients qui ne manqueront pas de nous soumettre des cas de plus en plus complexes, assure Moundir Rachidi. Avec ces fournisseurs, qui sont pour la plupart des start-ups, nous avons conclu des partenariats intellectuels, et non commerciaux, car il ne s’agit pas de pousser une marque mais de proposer une réponse à un problème ».
 
Et ils sont déjà nombreux, les industriels à vouloir profiter de cet ICO pour mieux comprendre les concepts de l’industrie du futur. L’agenda de l’usine-école se remplit rapidement. Et le BCG pense déjà à son avenir. « Nous avons plein d’idées, lance Olivier Scalabre, directeur associé du BCG en charge du développement commercial. Au-delà de la production et des outils numériques, nous allons proposer davantage d’outils tournés vers l’humain, avec des réflexions sur l’organisation et la gestion des compétences dans les usines 4.0. A terme, des comités technologiques seront créés afin de décider de l’orientation stratégique du centre, et s’assurer qu’il reste à la pointe de la technologie ».
 
Frédéric Parisot

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