Une usine XXL pour les frites McCain

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McCain frites
© D.R.

  Le groupe canadien ouvre les portes de la plus grosse unité de production de frites surgelées du monde, située à Matougues, dans la Marne. Un outil taillé pour approvisionner les fast-foods européens.

Que vous poussiez la porte d’un McDo à Barcelone, d’un Burger King à Berlin ou d’un Quick à Bruxelles ou Romorantin, il y a de fortes chances que vos frites viennent du petit village de Matougues, dans la Marne. C’est là que le géant canadien McCain a implanté en 2001 la plus grosse usine de frites surgelée du monde.

Un mastodonte qui s’étend sur quelques 42 000 mètres carrés, « taillé » pour un seul produit : des frites surgelées conditionnées en sachet de 2,5 kilos pour la restauration, essentiellement rapide, qui représente les deux tiers de son activité.

Le groupe veut éradiquer l’huile de palme

McCain fait la chasse aux mauvaises graisses. Suite à un travail de réduction des matières grasses saturées de 40 % en 2006, le groupe, qui consomme 40 000 tonnes d’huile au niveau européen, compte réaliser une réduction supplémentaire de 33 % pour arriver à un taux de 20 % de graisses saturées dans ses produits.

« Nous avons démarré les tests industriels il y a deux semaines. Nous travaillons avec les grands fournisseurs (ADM, Cargill) sur de nouveaux mélanges d’huiles »
, explique Pierre Gondé, responsable nutrition du groupe.

Globalement, plus une huile est bonne nutritionnellement, moins elle l’est au niveau industriel, notamment vis-à-vis de la stabilité à la chaleur. Ce qui oblige le groupe à faire des compromis. Jusqu’ici, McCain utilise pour les frites à sa marque un mélange composé pour moitié d’huile de palme et pour l’autre moitié d’huile de tournesol. « Nous allons essayer d’éliminer le palme et fonctionner sur un mélange de tournesol et de tournesol oléique », confie Pierre Gondé.
Chaque jour, le site, engloutit 50 semi-remorques de pommes de terre, soit 1 100 tonnes de matière première, pour donner, à la fin de l’unique ligne de production, quelques 600 tonnes de produits finis, soit 25 tonnes à l’heure ! A proximité de l’usine, un vaste bâtiment permet de stocker 20 000 tonnes de pommes de terre, de quoi faire tourner l’usine pendant un mois… Le site tourne 24 heures sur 24, six jours sur sept, 285 jours par an : « Nous n’arrêtons la production que quinze jours en juillet, pour de la maintenance, et quinze jours à Noël », explique Gérard Tropato, responsable agronomique.

« Une frite sur trois consommée dans le monde est une frite McCain », proclame le dossier de presse du groupe canadien, présent en France depuis les années 80. En Europe, McCain est le leader du marché de la frite surgelée face à des acteurs comme l’américain Lamb Weston (groupe ConAgra), le belge Lutosa ou le néerlandais Farm Frites. « Nous avons la moitié du marché européen chez McDonald’s, l’ensemble du marché chez Quick et Burger King », se félicite Lucile Celisse, vice-président de l’activité au niveau de l’Europe Continentale (hors Royaume-Uni et Russie).

En France, le groupe évalue le marché à 180 000 tonnes en grande distribution, et à 250 000 tonnes en restauration. Deux marchés relativement stables où la compétition fait rage : « Certaines enseignes de restauration revoient leur marché chaque année, voire deux fois par an », confirme Lucile Celisse. Le site de Matougues est donc taillé pour être à la hauteur de cette compétition.

Une quinzaine de variétés

Une compétition qui démarre au champ. Objectif : s’assurer des volumes de pomme de terre suffisants et de qualité pour alimenter l’usine. François Cousin est agriculteur à Connantre, à une cinquantaine de kilomètres de Matougues. Le producteur cultive 650 hectares, dont 65 de pommes de terre. 45 sont d’ores et déjà réservés par McCain. La ferme est équipée d’une station météo et d’un logiciel spécifique modélisant le développement du mildiou, le pire ennemi du tubercule. Le logiciel permet au producteur de déterminer les meilleures périodes de traitement des cultures en fonction des conditions climatiques.

La pomme de terre est quasiment une grande culture. « Les investissements sont importants, de 10 000 à 12 000 euros l’hectare sans compter les plants. C’est une culture très technique ! », affirme Gérard Tropato, le responsable agronomique. D’autant que les gens de McCain sont exigeants. Fourniture de bilans azotés, utilisation d’engrais « verts », traçabilité complète de la production, contrôle des outils de pulvérisation, suivi de l’irrigation… le transformateur a son mot à dire sur plusieurs paramètres de la production. Sans compter le choix de la variété…

Innovator, Santana, Fontane, Astérix, Magnum…
McCain travaille avec une quinzaine de variétés de pommes de terre au total et tente de plus en plus de travailler sur des variétés exclusives. Depuis une dizaine d’années, l’industrie de la transformation collabore avec les grands organismes de sélection français et hollandais afin de développer des variétés spécifiques, adaptées à leurs besoins. « La sélection est un des points stratégiques pour nous, commente Gérard Tropato. Les nouvelles variétés nous permettent de faire des gains de productivité et d’améliorer les caractéristiques environnementales, comme par exemple la consommation d’eau. Elles sont plus résistantes au stress hydrique ».

« Une bonne pomme de terre pour nous a un gros calibre, et une taille permettant de faire des frites longues, poursuit le responsable agronomique. Elle possède un taux de matière sèche important, qui nous permet d’avoir une texture croustillante. Un niveau de sucres réducteurs faible donne une bonne couleur lors de la cuisson ». Et cette année, la récolte est particulièrement bonne : le taux de matière sèche frise les 23 %, des niveaux jamais atteints.

Seul problème : la région est asséchée. Avec le manque de pluie, la terre est difficile à travailler et la récolte d’autant plus risquée que le taux de matière sèche des pommes de terre est élevé : un « choc » mécanique lors de la récolte peut déclencher des réactions enzymatiques qui font noircir le tubercule. Il devient impropre à la transformation.

Le stockage, étape sensible

Chez François Cousin, on récolte actuellement la variété Magnum. Le bâtiment de stockage est isolé et réfrigéré. La ventilation permet la régénération de l’air. La pomme de terre va sécher pendant quinze jours à 7,5-8°C pour éviter les problèmes de coloration. « Plus on stocke à basse température, plus on limite les problèmes de parasitisme et de germination. Mais des sucres réducteurs se développent, qui nous posent problème en usine. Le stockage est toujours un compromis », commente Gérard Tropato. Ainsi, le profil de température de l’entrepôt est déterminé en fonction de la durée de stockage chez le producteur, qui est également fixée contractuellement avec l’industriel.

40 % des pommes de terre transformées à Matougues viennent de la région Nord-Pas-Calais, 30 % de Picardie, 15 % de Champagne et 15 % de Belgique. « Le groupe dispose d’une structure d’approvisionnement unique pour ses sept usines européennes, qui achète 1,3 millions de tonnes (dont 900 000 en France) par an auprès de 2500 agriculteurs, explique Gérard Tropato. Nous cherchons à limiter les risques, à sécuriser nos volumes, et à les étaler dans le temps pour couvrir la campagne. Tout en minimisant les coûts de transports, qui sont importants pour ce produit pondéreux ».

En France, le groupe contractualise 55 à 70 % des volumes achetés auprès de 800 à 900 producteurs, regroupés au sein d’un groupement. « Nous nous mettons d’accord sur une surface, une période de livraison, et sur un prix. Celui-ci se décompose en fonction de la production atteinte à l’hectare. Par exemple, sur les 35 premières tonnes, nous appliquons un prix fixé négocié à l’avance. Sur les 5 tonnes suivantes, nous payons le prix de marché au moment de la livraison (à l’intérieur d’une fourchette de sécurité de prix minimum et maximum). Et sur le solde de la production, nous payons le prix de marché. »

A 120 km/h… Retour à Matougues.

Une frite sur trois dans le monde…

McCain, groupe canadien, fondé en 1957
Environ 3,83 milliards d’euros de chiffre d’affaires
20 000 employés
750 millions d’euros de chiffre d’affaires en Europe continentale (et 200 millions en France
50 usines dans le monde
8 sites en Europe (50 dans le monde), dont 3 en France, à Matougues (Marne), Béthune et Harnes (Pas-de-Calais).
Après les étapes de réception, de contrôle qualité, et de séparation des métaux au moyens d’aimants surpuissants (outils agricoles, restes d’obus de la première guerre mondiale… on trouve de tout dans le sous-sol marnais !), la première étape est celle du calibrage. Les pommes de terres sont ensuite passées dans tambour lavant et dans une machine permettant de défaner les pommes de terre. Première opération très technique, le pelage. « Il se fait au moyen de deux machines dans lesquelles les pommes de terre sont soumises à une pression de 18 bars pendant dix secondes suivi d’une détente qui fait éclater la pelure », explique Jean-Denis Prudhomme, le directeur du site. La pelure est enlevée par un mécanisme de centrifugation, et la pomme de terre sort brossée de la machine !

Elle subit ensuite un préchauffage à 40 °C pendant vingt à quarante minutes pour améliorer la coupe. Le flot de pomme de terre est amené vers l’étape de la coupe. Elles sont littéralement « bombardées » une à une à près par des pompes à 120 k/h dans des tuyaux flexibles vers des grilles de coupe. Sur les larges tapis de convoyage, le flot de pommes de terre se transforme en flot de frites. Au fur et à mesure que l’on avance dans la ligne de production, la température monte…

Nouvelle étape très impressionnante, le tri optique au moyen de caméras perfectionnées. Les frites, bien alignées, « sautent » littéralement d’un tapis de convoyage à un autre. Pendant la fraction de seconde où elles sont en suspension, elles sont inspectées une à une par un trieur optique qui vérifie la conformité de la couleur et identifie les défauts, notamment les noirceurs. En cas de défaut, un mince filet d’air comprimé éjecte la frite sur un tapis en contrebas, où elle passera dans un tambour de coupe afin d’éliminer le défaut et pouvoir remettre la frite dans le circuit de production quelques mètres plus loin. « C’est très variable d’une année à l’autre en fonction de la récolte, mais on peut avoir jusqu’à 40 à 50 % des intrants touchés par des défauts », explique Jean-Denis Prudhomme.

Les frites sont ensuite triées en longueur afin d’éliminer les petites tailles, et blanchies par une cuisson à l’eau, qui inactive les enzymes générateur d’oxydation. L’étape permet de « nettoyer » les sucres réducteurs présents à la surface du produit pour éviter que n’apparaissent des tâches à la cuisson. Enfin, elle attendrit la frite par un effet de gélatinisation de l’amidon.

Un entrepôt taille XXL

Le groupe a lancé il y a quelques mois la construction d’un gigantesque entrepôt frigorifique sur le site d’Harnes (Pas-de-Calais) où se trouve l’une de ses usines. Destiné à approvisionner l’Europe du Sud, il sera doté d’une capacité de 70 000 palettes et sera entièrement automatisé : « Une vraie cathédrale ! », s’extasie-t-on en interne. McCain y a investi 42 millions d’euros. Il devrait être en service en avril 2010.


Six lignes de conditionnement


Le séchage permet d’optimiser la matière sèche présente dans la frite. Celle-ci va y laisser 12 à 15 % de son poids. « Cette opération permet d’obtenir une frite croustillante », indique Jean-Denis Prudhomme. La pré-cuisson dure une minute, à une température de 175°C, dans un mélange d’huile de palme et d’huile de tournesol (voir ci-dessous). L’usine de Matougues consomme environ 30 tonnes d’huile par jour…

Puis, en quelques minutes, la frite va passer de 175°C à -7°C. Dans le tunnel de surgélation, l’abaissement de la température s’opère en plusieurs étapes : d’abord un pré-refroidissement par de l’eau de forage, puis un refroidissement à l’ammoniac pendant un quart d’heure. « A -18°C, le produit serait trop cassant pour effectuer les opérations d’ensachage et de mise en carton, insiste le directeur d’usine. C’est en chambre froide, où elle reste au minimum une semaine, que le produit atteint cette température ».

Les six lignes de conditionnement tournent en continu. Un seul format : le sachet de 2,5 kilos, et un seul type de conditionnement, le carton. Dernière étape, d’importance, le contrôle qualité. Toutes les vingt minutes, des échantillons sont ouverts, scrutés dans leurs moindres détails et…dégustés. La taille des frites est un critère majeur, notamment pour les enseignes de fast-foods. Afin qu’à Londres, Bilbao, Bruxelles ou Romorantin, le consommateur retrouve la même frite partout…

A Matougues, Patrick Déniel


La récolte des pommes de terre

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L'arrivée des pommes de terre à l'usine.

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La zone de stockage des pommes de terre

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Les pommes de terre sont inspectées avant leur coupe.

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Le process de production des frites

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Le tri des frites

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La chaîne de production des frites

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Le tri optique des frites

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L'usine McCain de Matougues est la plus grande unité de production de frites au monde.

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La zone de conditionnement

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La cellule de stockage de l'usine

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1 réaction

Nanou | 13/10/2009 - 14H26

Beaucoup de détails, de photos. On découvre qu'une telle usine existe en France. Merci de nous en avoir ouvert les portes!

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