À l’occasion du regroupement de la fabrication sur le seul site de Trappes (Yvelines), la filiale française de SIHI a modernisé et réorganisé entièrement sa production, en mettant en œuvre une démarche de lean manufacturing reposant sur le pragmatisme. Le tout sans un seul jour d’arrêt.
4 300 mètres carrés pour ne fabriquer que des pompes à canal latéral. Sterling SIHI a inauguré le 3 mai 2012 son usine de Trappes (Yvelines). Jusqu’à présent, la fabrication était assurée dans l’usine de Noyon (Oise), puis les pièces acheminées à Trappes pour le montage. Une "ineptie", selon le propre aveu d’Olivier Loeser, directeur général de la filiale française, due à des raisons historiques. La direction du groupe a voulu rationaliser la production, et deux projets concurrents ont été envisagés : la fermeture des deux sites français pour un transfert dans l’usine allemande, ou le regroupement sur le site de Trappes. La direction française a relevé et gagné le défi. Elle a montré qu’une augmentation de la productivité était possible, à condition de bénéficier d’un investissement. Au final, les coûts de production sont équivalents en France et en Allemagne, et l’usine française, relativement de petite taille car spécialisée, présente des avantages de souplesse, là où un transfert Outre-Rhin aurait permis à l’usine de lisser son activité avec la coexistence de différentes productions. "Mais, surtout, le risque industriel était trop grand en cas de déménagement, explique Olivier Loeser. Il y avait un risque de rupture de la production."
L’investissement global s’est élevé à 2,5 millions d’euros, dont 1,8 million d’euros pour l’acquisition de nouveaux équipements, comme un centre d’usinage qui remplace trois machines différentes. Le temps de réglage est passé de quatre heures à cinquante minutes et la durée de fabrication de cinquante à quinze minutes. "Nous aurions pu nous contenter d’agrandir le site pour installer les machines venues de Noyon. Nous avons préféré en profiter pour revoir entièrement les processus de production." L’occasion de reprendre les procédures du lean manufacturing pour les améliorer, sans dogmatisme, et de réorganiser totalement le site en trois îlots au lieu de six. Quarante-six personnes produisent en 3x8 environ 10 000 pompes par an.
"Notre philosophie de production, c’est d’abord essayer avant une mise en place effective et d’impliquer nos collaborateurs explique Samir Maouche, responsable de la production. Les experts, ce sont les opérateurs, et nous nous appuyons dessus tout en les aidant à s’approprier la méthode de travail. Prendre un expert extérieur, c’est risquer d’avoir un rejet, car le lean est contre-intuitif." Sterling SIHI a par exemple remis à plat les flux. Dans certains cas, les opérateurs montaient cinq pompes simultanément. De leur point de vue, une solution plus efficace que de monter les pompes une par une, mais qui provoque des ruptures dans le flux. "Par des jeux de simulation, nous avons montré à nos opérateurs qu’ils avaient raison à titre individuel, mais tort si l’on prend en compte l’ensemble de la chaîne."
Le système informatique lui-même a évolué. Les "ordres" envoyés par le logiciel de gestion intégré SAP s’appuyaient sur des notions de stock et provoquaient des problèmes de flux. Par exemple, les pièces de catégorie "C", vendues à seulement quelques dizaines d’unités par an, étaient produites à quelques exemplaires chaque mois, à la demande du logiciel. Aujourd’hui, une production correspondant jusqu’à un an est lancée, ce qui évite les temps de réglages à chaque fois que la production est relancée. "En fait, le lean, ce n’est que du bon sens", résume Samir Maouche.
