Snecma, l'usine qui "pulse" les moteurs d'avion

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ENQUêTE  Vainqueur du prix innovation Lean-Sigma organisé par Safran et L'Usine Nouvelle, Snecma a révolutionné sa façon d'assembler ses moteurs. Résultat : une réduction de 35 % du cycle total. Reportage chez le constructeur, qui compte parmi les exposants du prochain salon du Bourget 2011.

Trois portiques jaunes et verts, usés, nus, débarrassés de leur outillage et désertés par les opérateurs. À l'abandon. Ce sont les seuls survivants d'une époque révolue. Les reliques d'un temps où les moteurs d'avion produits par l'usine Snecma de Villaroche (Seine-et-Marne) étaient assemblés à l'ancienne. En lieu et place de ces neuf postes de travail trône désormais une "pulse line", ou ligne pulsée.

La nouvelle installation qui s'étire en longueur, destinée à l'assemblage des moteurs, s'impose comme la nouvelle pièce maîtresse de l'usine et du groupe Safran. Ici est assemblé l'essentiel de ses moteurs. Rutilantes et équipées de leur impressionnante soufflante, les mécaniques sont suspendues, soutenues par un bâti flambant neuf. La structure de ces monstres de technologie libère l'espace et n'emprisonne pas le moteur.

Un éclairage bien étudié le révèle dans ses détails. Aucune part d'ombre ne vient gêner le regard. Au sol, rien ne fait obstacle au mouvement. Chaque outil est à sa place sur des chariots à portée de main. Avec minutie, les compagnons, certains installés sur des sièges mobiles pour mieux se mouvoir, s'affairent sur les équipements. Ici, le visage d'une pièce ; là, l'examen d'une opération de montage... Ils sont au centre d'une révolution industrielle qui touche le secteur aéronautique. Dans ce hall, un monde industriel a chassé l'autre.

Comme d'autres, Snecma, le fabricant de moteurs du groupe Safran, est rattrapé par les cadences infernales de ses clients. La crise passée, l'aéronautique s'emballe à nouveau. Airbus comme Boeing réclament au motoriste de livrer en plus grand nombre et plus rapidement ces fameux CFM56, fabriqués à 50-50 avec General Electric et qui équipent les A320 et B737.

Comme d'autres, pour répondre à cette demande, le motoriste s'inspire de l'industrie automobile, où la voiture est assemblée au fur et à mesure de sa progression dans l'usine, et où la chasse aux coûts non productifs est assurée par de nouveaux procédés Lean. "Dès 2007, nous avions constaté que notre ancien système de production ne permettait pas de répondre à l'augmentation des cadences. Il fallait imaginer une nouvelle manière d'assembler les moteurs nous permettant de progresser significativement en performance, au plan économique comme en matière de cycles de montage et d'environnement de travail", explique François Planaud, directeur de la division des moteurs civils de Snecma.

Fin 2009, les anciens portiques datant du début des années 1980 ont été remisés. Snecma n'en a conservé que trois sur onze pour assurer quelques opérations à la demande de certains clients. Pour réduire les temps de cycle, l'usine a choisi une nouvelle architecture de ligne d'assemblage, basée sur un flux de production avec des moteurs en mouvement plutôt qu'immobilisés tout au long de leur assemblage. Chaque sortie de moteur en bout de chaîne appelle un nouveau moteur. Le flux tire automatiquement la production.

Les résultats sont là. L'industriel est capable d'assembler quatre moteurs CFM56 par jour, avec une réduction du cycle de montage supérieure à 35 % et un gain de productivité de 25 %. "Ces résultats traduisent la réussite de la mise en place du chantier Lean, même lorsqu'il s'agit de production de moyenne série", estime Sébastien Caillau, directeur chez Elcimaï, un cabinet de conseil spécialiste de l'amélioration continue.

Avec ses deux lignes pulsées fonctionnant en parallèle, le fabricant dispose désormais d'une capacité de production de 850 moteurs par an ! "Il nous fallait vingt-neuf jours pour monter un moteur en 1999, seize jours en 2007 et seulement dix aujourd'hui", précise François Planaud. Un délai qui a valu au site de recevoir le prix de l'innovation Lean-Sigma, remis par le groupe Safran et L'Usine Nouvelle en avril dernier.

Et cette fierté est d'autant plus affirmée que Snecma affiche une efficacité industrielle supérieure à celle de General Electric. Ce dernier a fait le choix d'une "moving line", une production en ligne, sur laquelle le moteur en cours d'assemblage ne s'arrête jamais. Mais cette méthode implique de subdiviser beaucoup plus les tâches à accomplir, et enlève donc de l'intérêt au travail des compagnons. "Du fait du profil très qualifié et polyvalent de nos salariés, nous avons préféré la pulse line, sur laquelle le moteur avance étape par étape", indique François Harant, directeur de production moteurs civils du site de Villaroche.

En cadence et à vue d'oeil

La ligne pulsée compte cinq stations, une par étapes de montage. Quand un moteur bascule à la station suivante, son emplacement est occupé à son tour. Automatiquement, le cadencement de la ligne s'opère suivant un intervalle, le fameux "takt time" : un moteur sort ainsi de chaque ligne en sept heures.

Il faut s'assurer que tout le monde progresse à la même vitesse pour garder le rythme. D'où un important travail de synchronisation réalisé en amont. "Il a fallu équilibrer les charges de travail correspondant à chacune de ces stations et revoir l'ordre des opérations", explique François Planaud. Ainsi, les trois premiers postes de la ligne sont dédiés aux modules principaux du moteur. La station 1 permet l'assemblage du corps haute pression sur le module soufflante ; la station 2, celui de la turbine basse pression ; la station 3, le montage des boîtiers d'accessoires. Les deux dernières sont dédiées à l'installation des systèmes de régulation du moteur.

Les avantages sont multiples. Pour les compagnons, les conditions de travail ont été améliorées. Monteurs ou logisticiens, ils ont d'ailleurs participé à sa définition. Leurs recommandations ont été prises en compte, notamment en matière d'ergonomie du poste de travail. Chaque station est dotée de ses outils et les pièces nécessaires au stade de montage correspondant.

Auparavant, le moteur était immobilisé et tout se trouvait au même endroit, ce qui pouvait générer une certaine confusion. Le responsable de production y trouve aussi matière à satisfaction. Avec un bémol toutefois : à l'instar d'une chaîne de montage automobile, si l'une des stations est bloquée, c'est toute la pulse line qu l'est. "La pulse line permet un management visuel de la production. D'un coup d'oeil, le manager repère l'état d'avancement des équipements", explique François Panaud.

Vingt mois se sont écoulés entre le premier maquettage de la nouvelle installation et son démarrage. Durant cette période, une trentaine de moteurs ont été assemblés : 13 sur les portiques statiques, pour valider les nouveaux principes Lean et identifier les difficultés ; 19 autres dits "école" ont permis à la majorité des monteurs (72 %) de se former. "Cette étape a permis de valider que les équipes savaient respecter le takt time", indique François Planaud.

Et la montée en charge de la nouvelle ligne a pris trois mois. La "pulse line" va être étendue aux opérations amont, comme l'assemblage des sous-ensembles. "Snecma a réussi à introduire cette rupture. Reste à rentrer dans une phase de pérennisation. C'est un autre challenge", explique Sébastien Caillau, d'Elcimaï. Le défi de l'amélioration continue est sans fin.