SIX IDÉES NEUVES POUR DÉFENDRE NOS COULEURS

Les gisements d'emplois et de production ne sont pas toujours là où on les imagine et le made in France ne se limite pas à une étiquette sur un produit de grande consommation. L'Usine Nouvelle propose cinq pistes pour pérenniser le « produire en France ».

1. Vendre de la matière grise

Le « made in France » n'est pas toujours là où l'on croit : « Quand Danone ou L'Oréal construisent des usines dans les pays émergents, le design de l'usine est très souvent français, de même que la conception, le démarrage des installations et la maintenance. C'est du "produire français" hors de France ! » rappelle Raphaël Reclus, le président d'un cabinet de recrutement spécialisé dans l'industrie et ancien DRH de l'ingénieriste Boccard. Agroalimentaire, nucléaire, automobile, cosmétique ou pharma... le savoir-faire des ingénieristes français est reconnu. Technip en a même fait sa marque de fabrique. Le spécialiste des installations pétrolières exporte ses cerveaux au Brésil, en Afrique ou au Moyen-Orient. D'autres, à l'image de Fives, ont mis au point des technologies propriétaires dans la cimenterie, qui leur permettent de remporter des marchés ou de passer en deuxième rang dans ceux qu'ils ne gagnent pas. Pourtant, cette idée du « design in France » a du mal à percer. Sans doute en partie parce qu'il ne signifie pas la même chose dans l'Hexagone, où il est encore synonyme de style, qu'à l'international, où cette expression designe l'ensemble du processus de conception. Mais les choses évoluent. La création industrielle « made in France », disposera bientôt d'un Centre national du design. Éric Besson, le ministre de l'Industrie, a accordé un million d'euros de subvention à l'Agence pour la promotion de la création industrielle (APCI) pour le mettre en route. Il devrait valoriser le design à la française, qui fait vendre les pèse-personnes Wi-Fi de Withings aux États-Unis, ou qui permet à Oxylane (Décathlon) d'assembler des vélos B'twin à Lille à des coûts inférieurs à ceux de l'usine chinoise.

2. Inventer le service qui va avec

Le service, voilà une production peu ou pas délocalisable ! Certains groupes en ont fait leur axe stratégique majeur. Ainsi, en cinq ans, Schneider Electric France est passé du statut d'entreprise produisant des produits de coupure de l'arc électrique à celui de spécialiste mondial de la gestion de l'énergie (efficacité énergétique, smart grids). De même, Essilor a transformé son organisation industrielle à effectif constant en multipliant les petits laboratoires d'usinage de proximité avec une forte orientation vers le service (rapidité, personnalisation, voire sur-mesure...). Pour convaincre les laboratoires de faire produire leurs médicaments dans son usine Farméa d'Angers (rachetée à Pfizer en 2006) au lieu de choisir des fabricants asiatiques low cost, Fareva propose des services de développement de produits (travail sur le principe actif, choix des formes galéniques). Il aide aussi ses clients sur des problématiques analytiques ou réglementaires. Une piste, lancée par l'économiste Philippe Moati, pour les produits de grande consommation : « Pourquoi ne pas offrir une garantie du produit beaucoup plus longue, jusqu'à dix ans ? Des gisements de services sont inexploités : faciliter la reprise des produits, leur réparation, améliorer la sécurité et le service après-vente... Autant de pistes pour permettre d'objectiver la qualité du made in France. Pour Philippe Moati, le développement de services comme Autolib' préfigure une évolution majeure d'une consommation désormais plus attachée à la valeur d'usage qu'à celle d'achat des produits : « La finalité, ce n'est plus la marchandise mais de la production d'utilité, précise l'économiste. L'industrie va produire aussi du service pour le consommateur. » Un tournant à bien négocier.

3. Savoir délocaliser

Ce n'est pas le moindre des paradoxes. En Allemagne, l'industrie a profité du développement de la sous-traitance en Europe de l'Est. Les composants low cost ont fait baisser le prix du made in Germany, assemblé outre-Rhin, ce qui a au final... contribué au développement de l'industrie et des emplois. En comparaison, la France se fournit beaucoup moins en biens intermédiaires dans les pays à bas coûts. Faute d'être compétitif, toute la chaîne de production part alors à l'étranger. « Les salariés sont in fine victimes de l'insuffisance de la délocalisation des intrants industriels, puisque les performances à l'exportation s'en ressentent », soulignait avec malice l'économiste Lionel Fontagné dans un rapport remis au Conseil d'analyse économique en 2008. Se fournir low cost, c'est ce que fait Lorillard, à Chartres. Plutôt que d'importer des planches d'Afrique, le fabricant de fenêtres fait venir des produits un peu plus transformés de Pologne. Il a ainsi amélioré sa qualité et pu monter en gamme.

4. Injecter de la valeur

Vendre du champagne, du cognac et des sacs Vuitton, c'est bien. Mais le vrai luxe concerne une typologie de produit limitée. La montée en gamme, elle, est accessible à tous ! « Dans une économie en sablier où il n'y a de place que pour le low cost et le haut de gamme, la production française est restée coincée sur le milieu de gamme », juge Robert Rochefort, ancien patron du Crédoc, député européen (Modem), héraut du « Produire en France » de François Bayrou. Le haut de gamme, on peut en faire partout ! Exemple, le lorrain Renz, fabricant de boîtes aux lettres. « Nous nous sommes mis à chercher de la valeur ajoutée dans une multitude de détails : les couleurs, les formes, les finitions... » explique Alain Fischer, cogérant. La PME, qui dépose un ou deux brevets par an, a doublé l'équipe de son bureau d'études et marketing, mis au point un modèle avec des matériaux issus du recyclage, puis la première boîte aux lettres éco-conçue... En six ans, Renz a doublé son chiffre d'affaires, qui est passé de 7 à 14 millions d'euros, et a recruté 30 personnes portant son effectif à 80 salariés pour une production à 90 % lorraine. CQFD.

5. Employer des robots et...embaucher

Pour maintenir les emplois en France, les robots sont là ! « On ne pourra jamais rivaliser avec des entreprises marocaines, où le salaire moyen est de 250 euros, si on ne fait que baisser les charges sociales », ironise Vincent Schramm, le directeur général du Symop qui rassemble les fabricants français de machines. Les Français restent pourtant encore à la traîne. Avec 33 000 robots opérationnels, les usines tricolores font piètre figure face à leurs consoeurs italiennes (65 000) ou allemandes (145 000). Mais les industriels s'y mettent. Si l'usine de SEB-Calor à Pont-Évêque (Isère) est l'un des derniers sites à produire des fers à repasser en France, c'est que le groupe y investit régulièrement pour installer une vingtaine de robots par an. Grâce à l'augmentation des cadences et de la qualité, l'automatisation a aussi permis à Meccano de rapatrier sa fabrication de jouets « made in China » dans son usine de Calais, à nouveau compétitive. Aucun emploi n'a été créé mais le site a été pérennisé. Seule contrainte : pour acheter des robots, encore faut-il avoirles moyens d'investir.

6. Tout faire « maison »

Pendant longtemps, la loi en vigueur dans l'industrie, ce fut la spécialisation à outrance. Cette idéologie du « make or buy » a poussé les industriels à externaliser une grande partie de leur processus de production et à les délocaliser pour réduire leurs coûts. Mais la résistance s'organise. S'inspirant de l'exemple d'entreprises allemandes comme Rhode et Schwarz, des PMI françaises tentent de réintégrer ces savoir-faire. « Si l'on veut conserver nos usines, il faut intégrer verticalement tout ce qui permet de réduire le prix de revient industriel », estime Bruno Bouygues, le directeur général de Gys, fabricant de postes de soudure. Pour ce jeune industriel, qui produit à plus de 90 % en France, l'intégration permet de regagner en compétitivité pour répondre à la concurrence des pays à bas coûts. « Je fais tous les métiers, dit Bruno Bouygues : tôlerie, mécanique de précision, électronique, filerie... Je me rapproche le plus possible de la matière première, pour éviter les marges additionnées de toute la chaîne de transformation. » De son côté, la société MP Hygiène, qui fabrique des produits d'essuyage, installe une papeterie pour internaliser sa matière première.