Le danois Widex, spécialiste des prothèses auditives, a inauguré en 2010 un siège-usine, neutre en émission de CO2, grâce à son éolienne et à la géothermie.
Comme une oreille... le siège-usine du danois Widex, inauguré en 2010 à côté de la ville d'Allerod, près de Copenhague, est tout rond. À tel point que la signalétique interne n'indique que des degrés : au 254e par exemple, siège le labo des tests qualité. Mais ce détail, qui ne se révèle qu'au cours de la visite, est presque anecdotique. La particularité du bâtiment, où sont produites une grande partie des pièces des prothèses auditives de Widex, c'est qu'il est neutre en émission de CO2. Il permet d'économiser 3 000 tonnes par an. « Notre éolienne de 60 mètres de hauteur, avec des pales de 40 mètres, affiche une capacité de production de 3,4 millions de kWh par an, soit plus que ce que nous consommons. L'excédent alimente les habitations alentours », annonce fièrement Jan Topholm, le PDG de l'entreprise créée en 1956 et détenue à part égale par deux familles. L'éolienne, l'un des rares points hauts de cette campagne danoise, pointe en effet derrière un bâtiment de deux étages de 36 000 m2, conçu par l'architecte danois Lars Rath. Élégant comme un siège administratif, c'est pourtant bien une usine. « Une usine conçue pour allier haute qualité environnementale et sérénité », explique encore Jan Topholm.
Malgré un temps nuageux, c'est la luminosité du lieu qui marque dès l'entrée de l'usine à la forme d'un anneau de verre. Les bureaux, le centre de R et D (250 ingénieurs) et les lieux de convivialité, dont le restaurant d'entreprise pour les 750 occupants du site, sont au centre de l'usine, dans un autre bâtiment, rond lui aussi. Entre les deux, des jardins, avec des tables et des barbecues, que l'on découvre depuis les passerelles qui relient en hauteur les deux bâtiments.
Sur-mesure
Côté usine, au premier étage, la conception sur mesure de la partie interne des prothèses, grâce au procédé Camisha (computer aided manufacturing of individual for hearing aids). Ce dernier est breveté et a valu à Jon Topholm, le prix de l'inventeur européen 2012, catégorie industrie, décerné par l'Office européen des brevets. Dans un bureau, une opératrice passe au scanner les empreintes en plastique de l'intérieur de l'oreille des personnes à appareiller. Ce modèle numérique permet à une seconde opératrice de placer à l'intérieur de la prothèse les composants électroniques de traitement du signal et d'amplification. Une dernière affine la conception. L'oreillette est ensuite produite par prototypage rapide en lithographie 3D dans une pièce attenante. Plus loin, le contrôle qualité : tous les produits sont testés deux fois. Au rez-de-chaussée, une succession d'ateliers, remplis de machines-outils et de robots, produisent les coques externes des prothèses, les parties mécaniques et la tige anti-saleté. Plus loin encore, des robots cinq axes, pour fabriquer tous les outils. Et entre chaque atelier, un coin café accueillant. La fabrication des puces électroniques, dont le design est réalisé en interne par le bureau d'études de Widex, est sous-traitée à un fondeur. L'assemblage final est réalisé dans une usine belge de 120 personnes et sur un nouveau site en Estonie « tout équipé, que nous avons acquis à un concurrent, alors que nous manquions de place en Belgique », raconte Jan Topholm. La visite se finit au sous-sol. Il accueille l'espace fitness, avec vélos, salle d'entraînement, sauna... À côté, un parking. Au centre, les locaux techniques, avec l'installation de géothermie. Le site n'a pas été choisi au hasard. Il se situe au-dessus d'une nappe d'eau, dans laquelle l'usine puise directement. L'eau est stockée dans une dizaine de cuves communicantes. L'eau de pluie est également récupérée pour les toilettes. Et, clou de l'installation, les 20 000 cellules photovoltaïques installées sur 600 m2 de façade. Le vent peut même s'arrêter de souffler...
