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L'Usine Aéro

Safran introduit la réalité augmentée dans son usine de câblage de Villemur

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L'usine de Villemur-sur-Tarn, près de Toulouse (Haute-Garonne), est le site pilote au sein de chez Safran Electrical & Power pour l'introduction de nouvelles solutions technologiques numériques dans ses ateliers de câblage. Digitalisation de gabarits, réalité augmentée, bras robotisé. Visite guidée.

Safran introduit la réalité augmentée dans son usine de câblage de Villemur
Lignes d'assemblage d'ensemble électriques de l'usine Safran Electrical & Power de Villemur-sur-Tarn.
© Marina Angel - L'usine Nouvelle

Montée en cadences des programmes Airbus et besoin de compétitivité obligent, Safran conjugue l'usine du futur à l'échelle de ses différentes divisions. Si le site d'assemblage ultra-moderne des moteurs Leap à Villaroche (Seine-et-Marne), est régulièrement mis sous les feux des projecteurs, l'usine de Villemur-sur-Tarn (Haute-Garonne), à une trentaine de kilomètres au Nord-Est de Toulouse, n'est pas en reste.

Cette usine de Safran Electrical & Power, l'un des leaders mondiaux des systèmes électriques aéronautiques (numéro 1 sur le câblage et numéro 2 sur la génération électrique), avec quelque 14 000 salariés répartis dans 12 pays, est aujourd'hui pilote pour l'introduction de technologies numériques dans les activités de câblages.

Ce site industriel, entièrement reconstruit et inauguré en 2012, produit des ensembles électriques de série (câblages et armoires électriques) pour les programmes d'avions civils et militaires. Il assure également des activités spécifiques, dont la production de prototypes, de fibre optique, de pièces détachées, d'installations dédiés aux essais en vol, et des activités de support client et de gestion de configuration pour Airbus et Airbus Helicopters. "C'est le seul site de câblage du groupe à abriter une SpeedLine, un service de proximité qui permet la re-fabrication de harnais, à la demande, en cycle court", précise Valentin Safir, directeur du site de Villemur.

Depuis janvier, après deux ans de tests, une nouvelle technologie digitale a été introduite sur des activités de retouches et modifications : une table digitale de gabarits, ces fameux schémas où sont tracés physiquement les faisceaux de câbles à assembler.

Digitalisation de gabarits

"Concrètement, en cas de retouche sur un gros harnais, cette digitalisation permet d'éviter de remettre tout le harnais sur un nouveau gabarit", explique Valentin Safir. L'ordre de fabrication est scanné et le gabarit s'affiche sur une table-écran, qui permet à l'opérateur de guider le montage demandé. A la clef : un gain de temps sur le cycle de montage.

Le gabarit digital n'est aujourd'hui utilisé que sur de petits faisceaux (taille de la table-écran oblige). Mise en service sur la ligne de production dédiée aux A350, cette technologie développée au sein des équipes d'ingénierie du groupe Safran, est également en cours de déploiement sur d'autres sites de câblage du groupe.

Un peu plus loin dans l'usine, sur la ligne A380, une autre technologie, pour laquelle le site de Villemur a cette fois été choisi comme pilote chez Safran Electrical & Power, est encore en phase de tests : il s'agit d'une solution de réalité augmentée pour l'aide au contrôle à l'enfichage des câbles dans les connecteurs. "Cette solution utilise en fait deux technologies, issues de partenariats conduits avec des start-up", souligne Valentin Safir. La société Diota, basée à Massy (Essonne) apporte la réalité augmentée, qui permet d'afficher des informations numériques en temps réel sur une image vidéo synchronisée.

De la réalité augmentée pour de l'aide à l'enfichage de câbles dans les connecteurs

Le traitement d'image, pour contrôler en direct le bon enfichage du câble, a quant à lui été mis au point avec un spécialiste de la reconnaissance de formes en temps réel, Spikenet Technology, à Balma (Haute-Garonne). Actuellement en phase de test sur la ligne A380, cette solution devrait être déployée à terme sur tous les sites de câblage de Safran. L'objectif est à la fois de faciliter le travail de l'opérateur en l'aidant à identifier pour chaque câble, la bonne alvéole sur des connecteurs de plus en plus miniaturisé et qui peuvent compter jusqu'à une cinquantaine d'alvéoles et d'assurer un contrôle en temps réel du bon enfichage.

"Cela évite les inversions d'enfichage qui ne pouvaient jusqu'alors être détectées qu'au moment des tests finaux effectués en fin de montage, avec à la clef de nécessaires retouches", insiste Valentin Safir. Cette technologie, développée à Villemur, encore en cours de validation, est destinée à être déployée sur l'ensemble des sites de câblage de Safran, à partir de 2018.

Et bientôt, un bras robotisé pour le marquage laser des câblages électriques

Pas encore visible sur le site de Villemur, mais déjà en test chez son partenaire industriel, Laselec, le spécialiste toulousain des machines de marquage de câbles par laser, un bras robotisé devrait bientôt être positionné dans l'usine dès l'été 2017. Dédié à la coupe et au marquage laser, il assurera l'automatisation de tâches de préparation. Les câbles seront coupés, marqués, étiquetés, triés et déposés dans des bacs, permettant un gain de productivité et une réduction des gaspillages de matières.

L'usine de Villemur emploie actuellement 550 salariés et a recruté une trentaine de personnes en CDI en 2016. Elle travaille principalement pour le groupe Airbus, que ce soit sur les avions civils (A320, A330, A380, A350), sur l'A400M, et sur les programmes d'hélicoptères (Super Puma, NH90).

Marina Angel

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