Prenez le contrôle de votre mesure

Bien mesurer pour mieux produire : la gestion optimisée des instruments et des processus de mesure peut devenir un facteur de compétitivité.

Mal aimée, la métrologie ? Mal comprise, en tout cas. Pour beaucoup d'entreprises, gérer son parc d'instruments de mesure est d'abord perçu comme un coût. Et sûrement pas comme une priorité. Pourtant, bien mesurer, c'est garantir la conformité de ses produits. C'est aussi éviter des surcoûts liés à des rebuts... ou à des mesures inutiles ou mal ciblées. « La métrologie, ce n'est pas seulement le problème du labo au fond de l'atelier », s'exclame Pascal Sessa, le responsable du pôle Métrologie au Cetim. Bureau d'études, production, maintenance, service qualité : tout le monde est concerné. Quelques compétences, de la méthode et beaucoup de bon sens peuvent transformer un « mal nécessaire » en outil de compétitivité.

1 - RATIONALISER SES MESURES

Que faut-il mesurer, avec quelle précision ? Inutile de chercher la réponse dans les normes : ce sont les besoins de l'entreprise qui dictent les choix. « Toutes les mesures n'ont pas le même impact sur la qualité d'un produit. Il faut analyser le niveau de criticité de chaque instrument », affirme Antonio Mazzei, le directeur de l'Institut méditerranéen de la qualité. L'évaluation de l'incertitude de mesure de chaque instrument est un autre point clé. Ne pas la connaître conduit souvent à s'imposer, par sécurité, des tolérances trop étroites, sources de surcoût. Le calcul d'incertitude permet surtout de s'assurer que l'on répond aux cahiers des charges de son client. Dans ce but, Turbomeca, le fabricant de turbines d'hélicoptères, a remis à jour le calcul d'incertitude de sa chaîne de mesures, dont les méthodes dataient d'une quinzaine d'années. Une opération effectuée avec l'aide du Laboratoire national de métrologie et d'essais (LNE) à l'occasion du remplacement du logiciel de supervision de ses bancs d'essais. Le nouveau calcul d'incertitude, effectué pour chaque banc et par modèle de moteur, est en cours d'installation sur la quarantaine de bancs utilisés par l'entreprise dans le monde. Enfin, dans le but de réduire leurs coûts, certaines entreprises multisites pratiquent la mutualisation des instruments, comme le préconise Trescal, prestataire de services en métrologie.

2 - OPTIMISER LA PÉRIODICITÉ DES ÉTALONNAGES

Qui a dit que les instruments devaient être étalonnés une fois par an ? « Il y a des instruments réétalonnés tous les ans et qui ne bougent pas pendant vingt ans ! », souligne Jean-Michel Pou, qui dirige la société de conseil spécialisée DeltaMu. Il faut étalonner un appareil neuf ou un instrument qui donne des signes de dérive. Mais pour le reste, il existe des méthodes pour évaluer la périodicité optimale sur la base des résultats d'étalonnages précédents. Chez Sika, fabricants de produits pour le bâtiment (adjuvants de béton, mortiers de réparation...), on a revu toute la question. L'usine de Gournay-en-Bray (Seine-Maritime) dispose d'un parc de 400 instruments très divers (pesage, mesure de forces, de pression, de débit, comptage...). Avec l'aide de DeltaMu, Sika, dont l'objectif était de réduire les coûts, a redéfini les fréquences d'étalonnage de chaque instrument. La moitié sont désormais étalonnés tous les trois ans, tandis que certains le sont tous les six mois. « On a gagné au moins 25 % sur les coûts d'étalonnage », indique Michel Delabarre, le responsable de l'Assurance Qualité chez Sika. Le système n'est pas figé : les fréquences sont réévaluées chaque année en fonction des résultats observés.

3 - SURVEILLER LES PROCESSUS DE MESURE

Quand l'instrument est correctement étalonné, la question de la mesure est-elle réglée ? Sûrement pas. « La qualité de la mesure dépend aussi de l'environnement, de l'opérateur et de l'objet mesuré », précise Mohamed Megharfi, expert au LNE. Entre deux étalonnages, il peut se passer beaucoup de choses. Il faut donc mettre en place une stratégie de surveillance des processus de mesure afin de détecter les dérives et les corriger. Des méthodes parfois très simples - peser un objet de référence tous les matins pour détecter la dérive d'une balance - se révèlent efficaces et peu coûteuses. C'est ce que Sika a mis en place, en corollaire à l'optimisation de ses fréquences d'étalonnage. « C'est cela, gérer un parc d'instruments. Et pas seulement noter des dates d'étalonnage et coller des étiquettes », conclut Jean-Michel Pou.

4 - ORGANISER LA FONCTION MÉTROLOGIE

Une affaire de spécialistes, la métrologie ? Oui et non. Le vocabulaire et les notions de base de la mesure (étalonnage, vérification, incertitude...), souvent mal compris, nécessitent une formation spécifique. Ce qui ne signifie pas que nommer un « métrologue en chef » - indispensable pour gérer l'ensemble - suffira à tout régler dans l'entreprise. Ni qu'externaliser la gestion du parc permettra de se dispenser de compétences en interne. « La métrologie n'est pas une profession, mais une compétence qui doit exister à tous les niveaux : au bureau d'études comme en production, quelqu'un doit être capable de dire ce qui est mesurable ou pas, combien cela coûtera, etc. », insiste Antonio Mazzei. Exemple : dès la conception d'une pièce, coter des dimensions et des tolérances sur un plan, c'est déjà définir des moyens de contrôle. Les spécialistes plaident donc pour un effort de formation, des opérateurs de contrôle jusqu'au responsable de production. Car aujourd'hui, ce ne sont pas les formations qui manquent, mais plutôt les candidats !