Première usine hors Japon pour les moteurs MHI

Pour répondre à ses besoins de capacités, le groupe japonais reprend l'usine de moteurs industriels de Wärtsilä à Mulhouse.

Deux-cents moteurs dès 2005, quatre-cents en 2007 : la feuille de route est tracée pour l'usine mulhousienne de Mitsubishi Heavy Industries (MHI). Les moyens de production du site, propriété de la ville de Mulhouse, ont été rachetés cette année au Finlandais Wärtsilä qui se désengage des moteurs industriels rapides. Avec un but : contribuer aux objectifs du groupe qui vise une production de 4 200 moteurs en 2007 (+ 40 %). « Nous sommes le quatrième producteur mondial (derrière les américains Caterpilar et Cummins et l'Allemand MTU) et nous avons l'ambition de devenir le troisième », précise Morihide Odate, président de MHI Equipment Alsace SAS (MEA) et ancien directeur de production d'une des activités de l'usine MHI de Sagamihura, près de Tokyo.

Le site japonais, qui était jusqu'ici le seul à fabriquer les moteurs de la division « General machinery & special vehicle », doit faire face à un afflux de commandes généré notamment par les marchés américain et chinois. Le pré-accord passé en septembre 2004 entre MHI et Wärtsilä offrait la perspective d'augmenter rapidement la production, avec la garantie d'un savoir-faire assis sur les 130 ans d'existence de l'ancienne SACM (Société alsacienne de construction mécanique). Dès janvier 2005, les premiers moteurs Mitsubishi « made in France » sortaient des 16 000 mètres carrés d'ateliers, sous l'égide du Finlandais qui reste sur le site avec une activité de maintenance et de service. Le 1er mai, la nouvelle entité juridique, rattachée à MHI Equipment Europe, basée aux Pays-Bas, prenait le relais avec un effectif de 74 personnes, dont 69 issues de Wärtsilä.

Deux moteurs diesels dédiés aux applications industrielles ont été confiés à Mulhouse : les S12R et S16R (à douze et seize cylindres) qui couvrent une gamme de puissance allant de 1 250 à 2 000 kilowatts. « Nos clients seront localisés principalement en Europe », souligne le directeur de l'usine, Philippe Blin, qui occupait la même fonction chez Wärtsilä. MEA assure l'usinage des blocs cylindres, des bielles, de la culasse et des chapeaux de paliers, ainsi que le montage et le test des moteurs, la commercialisation étant gérée par MEE. Les bruts et une grande partie des composants sont importés du Japon, « mais nous voulons accroître la part des approvisionnements en Europe », assure Morihide Odate. L'usine disposant d'une capacité de 500 moteurs par an, les investissements ont porté sur l'outillage et les bancs tests. Mitsubishi prévoit encore d'installer cette année une ligne de montage pour optimiser l'opération et réduire les temps de manutention. Le principal enjeu reste en effet la productivité et l'optimisation de l'organisation. Trois à quatre semaines sont encore nécessaires pour sortir un moteur, quand le temps « technique » se résume à huit jours ouvrables