Pourquoi les entreprises vont continuer dé localiser

Dans un rapport rendu public le 18 novembre, le Conseil d'analyse économique juge la politique industrielle française inadaptée pour lutter contre les délocalisations. Et regrette qu'elle ne soit pas à la hauteur des évolutions en cours dans les entreprises.

Fin octobre, le groupe ABB annonçait son intention de recruter 5 000 personnes en Chine et de doubler son chiffre d'affaires dans ce pays d'ici à 2008. Au cours de ces trois dernières années, le groupe helvético-suédois a réduit drastiquement son effectif, notamment dans les pays occidentaux, passant de 159 000 employés à 103 000. Quelques jours plus tôt, Arc International, spécialiste des arts de la table, avait rendu publique son intention de supprimer 2 659 postes, toujours d'ici à 2008, sur son site d'Arques dans le Pas-de-Calais, tout en renforçant ses capacités de production... en Chine. Depuis plusieurs mois, pas une semaine ne passe sans qu'une annonce de délocalisation de production ne défraye la chronique.

Et, ce 18 novembre, le Conseil d'analyse économique tire la sonnette d'alarme dans un rapport intitulé « Désindustrialisation et délocalisations » : « Même si l'impact macroéconomique peut paraître assez négligeable, les délocalisations sont une vraie bombe politique. Il y a urgence à définir une réaction publique », souligne Lionel Fontagné, directeur du Centre d'études prospectives et d'informations internationales (CEPII) et co-auteur avec Jean-Hervé Lorenzi du rapport. Déterminer une véritable politique industrielle, encourager l'innovation, favoriser une coordination européenne sont les seuls moyens, à leurs yeux, de limiter les effets négatifs d'un phénomène désormais inéluctable et qui va s'accélérant.

Certes, selon la direction des relations économiques extérieures, les délocalisations ne représenteraient qu'environ 4 % des investissements directs français à l'étranger. Mais rares sont les secteurs qui, aujourd'hui, ne sont pas concernés par ces implantations à l'étranger au détriment de sites nationaux. « Il y a quinze ans, à l'exception de quelques précurseurs, l'industrie aéronautique était à 100 % française. Le mot délocalisation n'existait pas. Aujourd'hui, il est employé dans toutes nos réunions », souligne Olivier Gorge, secrétaire général du comité Aéro-PME du Gifas. L'aéronautique est loin d'être un exemple isolé : selon un rapport réalisé par le groupe de travail du Sénat sur la délocalisation des industries de main-d'oeuvre et intitulé « Délocalisations : pour un néocolbertisme européen », le secteur des équipements électriques et électroniques aurait perdu, du fait de déplacements de production, 10 000 emplois entre 2001 et 2003, contre 1 100 par an en moyenne entre 1989 et 2001. Et le même constat prévaut pour les équipements mécaniques, avec des pertes annuelles d'emplois passées de 1 400 à 8 900 en quatorze ans.

Apanage, dans un premier temps, des grands groupes, le phénomène des délocalisations s'est, en effet, diffusé à leurs sous-traitants, y compris de petite taille. Ces derniers privilégient souvent des zones plus proches de l'Hexagone - Maghreb, Europe de l'Est - que leurs donneurs d'ordres, mais ils sont de plus en plus nombreux à s'interroger, puis à passer à l'acte : « Lorsque l'on cherche à faire des gains de productivité, on essaie, dans un premier temps, de raccourcir la chaîne d'approvisionnement. Mais cette démarche a sa limite, que les PME ont atteinte. Pour elles, la variable d'ajustement qui reste, c'est la masse salariale. Et le moyen de jouer sur cette variable, c'est de regarder ailleurs », reprend Olivier Gorge du Gifas.

Les entreprises de sous-traitance y sont d'autant plus sensibles qu'elles subissent une pression de la part de leurs donneurs d'ordres. « Pour nous, la solution "low cost" s'imposait car l'un de nos gros clients s'était installé en Europe de l'Est et il fallait que nous l'accompagnions avec des solutions de productivité », souligne Philippe Hannotin, P-DG de Sogaplast, une entreprise de plasturgie qui a installé une unité de fabrication en Pologne en 2001 et qui crée un centre de production en Tunisie. « Nous subissons une pression sur les prix énorme de la part de nos clients. Ils cherchent des fournisseurs dans des pays à bas coûts. Donc, si l'on veut rester fournisseur de rang 1, il faut nous aligner », confirme Patrick Meillat, P-DG des Ateliers mécaniques de Bussière (AMB), un sous-traitant spécialisé en micromécanique et en mécanique de précision, qui emploie 40 personnes dans la Creuse et qui étudie actuellement une possibilité d'implantation dans un pays du Maghreb.

Le choix de produire sur place est encore plus évident lorsqu'il s'agit de vendre sur les marchés locaux. Illustration avec Fixator, un fabricant d'échafaudages suspendus originaire d'Angers : en 2001, l'entreprise perd, en raison de la crise du bâtiment dans le Sud-Est asiatique, les clients qu'elle avait conquis dans la zone. Lorsqu'elle essaie, l'année dernière, de revenir sur ce marché et, en particulier, de profiter des opportunités que présente le secteur du bâtiment en Chine, l'écart de prix entre ses produits et ceux de ses concurrents de l'empire du Milieu est du simple au double. « Soit nous abandonnions ce marché qui est l'équivalent de l'ensemble du marché européen, soit nous produisions sur place », explique Bruno Patron, le P-DG. Début 2005, l'unité chinoise entrera donc en activité.

Conséquence de ces mouvements : les créations d'emplois industriels sont plus fréquentes à l'étranger qu'en France. « Les effectifs en France décroissent de façon naturelle, par les départs en retraite, éventuellement anticipés. Dans l'une de nos unités, il n'y a plus aujourd'hui que 90 personnes alors qu'elle en comptait 142 en 2000, même si notre centre technique est, lui, passé de 20 à 30 salariés. En Tunisie, il y a 75 personnes. Il y en aura 100 à la fin de l'année et 200 en 2005 », reprend Philippe Hannotin. « Nous sommes aujourd'hui moins nombreux en France qu'il y a sept ou huit ans. Avec les efforts de productivité que nous avons faits, des sites qui comptaient 400 personnes n'en emploient plus que 100 », confirme Jean-Marc Viénot, directeur général de Tissavel, un fabricant de fourrure synthétique, qui, par le biais de l'achat d'une société allemande, vient d'acquérir un site en République tchèque où devraient travailler à terme 250 personnes, contre 200 en France.

Face à cette évolution de fond, la riposte gouvernementale paraît bien faible. Le Gouvernement a, certes, inscrit au budget 2005, à hauteur d'un milliard d'euros, des mesures destinées à enrayer les délocalisations, telles la création d'un crédit d'impôt pour les entreprises relocalisant des activités dans certains territoires français ou de nouvelles exonérations de charges sociales et fiscales pour une vingtaine de « Pôles de compétitivité ». Il envisage aussi de revoir le mécanisme de la taxe professionnelle d'ici à la fin de l'année. Mais sans convaincre. « La compétitivité ne passe pas par des aides : le couperet, c'est le prix de vente. Peut-être qu'avec des subventions, on peut arriver à faire des petits gains, mais à moyen terme cela ne suffit pas », précise Roger Pellenc, P-DG éponyme du groupe de fabrication de matériel viticole, qui, outre son unité française du Pertuis dans le Vaucluse, dispose de sites de production en Italie, en Espagne et en Slovaquie. « En créant des zones franches, on place les entreprises en position de concurrence déloyale. Et, puis, dans cinq ans, on va leur dire que c'est fini. Que feront ces sociétés à ce moment-là ? Elles délocaliseront. Quant aux allégements fiscaux, encore faut-il pouvoir les adapter en fonction de la problématique des entreprises qui ne sont pas toutes dans la même situation », renchérit Philippe Hannotin, de Sogaplast.

Surtout, ni ces allégements ni d'éventuels nouveaux assouplissements des 35 heures ne suffiront à compenser les écarts entre la France et les pays "low cost". Car, les PME ont beau faire et refaire leurs calculs, les différentiels de coût du travail entre la France et les zones à bas coûts sont toujours en faveur de ces dernières (lire tableau ci-contre). « En Roumanie, le salaire varie entre 100 et 150 euros net par mois pour 1800 à 1900 heures travaillées [par an]. En France, il est de 1 200 à 1 500 euros pour 1 600 heures [annuelles]. Vous voyez l'écart ! », s'exclame Rolland Rousset, P-DG d'Abbax qui fabrique désormais une partie de sa production de tôles industrielles à 60 kilomètres de Bucarest. « Même en République tchèque, un pays qui est pas mal avancé, le salaire moyen n'est que de 350 euros, pour 40 à 41 heures de travail hebdomadaire. En Tunisie, dans la mécanique, c'est 200 euros. On n'est vraiment pas dans le même monde qu'en France ! », reprend Patrick Meillat, le P-DG d'AMB.

Et même lorsqu'ils prennent en compte les coûts annexes d'installation de l'activité, d'écart de productivité ou de transport, la différence est toujours conséquente. Ainsi, le cabinet ATKearney, qui effectue chaque année un classement des pays les plus attractifs pour les investissements étrangers, estime que, lorsqu'une entreprise espère réduire, par le biais d'une délocalisation, ses coûts de revient de 50 à 70 %, elle ne réalise, en fait, que 20 à 40 % d'économies, compte tenu des coûts cachés. C'est suffisant, cependant, pour justifier un investissement : « En Slovaquie, je vends l'heure de travail à un peu plus de 10 euros. En Espagne, à 27 euros. En France, à 36. Et tout cela à qualité de main-d'oeuvre constante », souligne Roger Pellenc. « Sur un produit tel que la fourrure synthétique tricotée, le prix de revient lorsqu'il est fabriqué en France varie entre 10 et 13 euros. Lorsqu'il s'agit d'un produit asiatique, il tombe à 7 ou 8 euros, transport compris », calcule Jean-Marc Viénot, de Tissavel. « Le rapport brut sur le coût du travail - qui peut être de 1 à 7 ou de 1 à 5 - doit être pondéré. Mais, même dans ce cas, il est de 1 à 2 et l'écart entre la France et des pays tels que le Maroc ou l'Inde reste intéressant », renchérit Olivier Gorge du Gifas.

Seule note d'espoir : ces calculs portent, pour l'instant, essentiellement sur des produits à faible valeur ajoutée, où la part du coût du travail est importante et dont la fabrication ne peut être automatisée qu'au prix d'investissements très onéreux. Parmi l'ensemble de leurs produits, les industriels établissent donc une subtile distinction entre ce qu'ils fabriquent en France et ce qu'ils envoient dans des pays « low cost » : « Autant, il y a cinq ou dix ans, la segmentation entre les industries qui délocalisaient et celles qui produisaient en France se faisait par secteurs, autant aujourd'hui, c'est la répartition, au sein de chaque secteur, en terme de valeur ajoutée qui est déterminante », explique Lionel Fontagné, du CEPII.

Une segmentation que les grands groupes ont, depuis longtemps, engagée, en spécialisant leurs sites, mais qui touche désormais aussi les PMI. Ainsi, chez AMB qui fabrique deux types de pièces : les « simples », telles que des goupilles et des vis, et des pièces plus sophistiquées techniquement, telles que des gyroscopes. Les premières seront d'ici à quelques mois produites dans un pays à bas coûts tandis que les secondes resteront en France. Même démarche chez un sous-traitant de l'automobile : « Dans nos activités mécaniques, la part de la main-d'oeuvre est importante par rapport au coût de la matière et à l'amortissement des biens d'équipement et dans ce domaine, on produit à l'étranger. En revanche, nous gardons tout ce qui relève de la conception », précise le responsable de l'activité.

Reste à savoir si ce distinguo résistera dans les prochaines années à la concurrence internationale. Car la pression exercée sur les prix par les grands donneurs d'ordres ne se relâche pas. Et pourrait bien encore accélérer le phénomène : « Aujourd'hui, le prix de vente TTC d'un séchoir à marque distributeur s'étale entre 25 et 32 euros. Nous pouvons donc les produire en France. Mais, compte tenu de la guerre des prix dans la grande distribution, nos clients ne vont-ils pas nous demander des prix de vente à 18 euros ? Dans ce cas, on serait obligé de faire aussi cette gamme en Tunisie, et plus seulement les premiers prix », prédit François-Xavier Huille, le P-DG d'Herby.

Le risque est d'autant plus grand que deux facteurs continueront à rendre attractive la production dans les pays à bas coûts. D'abord, le coût du travail restera inférieur à celui de la France pendant encore de nombreuses années, même si le niveau de vie progresse dans ces régions. « Bien sûr qu'en Slovaquie, le coût du travail augmente chaque année. De même que la monnaie s'est raffermie depuis l'entrée du pays dans l'Union européenne. Mais je pense qu'elle restera compétitive pendant une dizaine d'années. Et après, il y aura des pays tels que la Bulgarie et l'Ukraine », souligne Roger Pellenc. Ensuite, les débouchés dans ces pays ne vont cesser de progresser, les rendant d'autant plus intéressants. « En Chine, l'augmentation de la demande représente chaque année l'équivalent du marché allemand. Et, avec une croissance de 9 %, la taille économique de ce pays double tous les huit ans. Pour parvenir au même résultat, il faut trente à trente-cinq ans à la France », précise Lionel Fontagné. Les grands groupes l'ont bien compris puisqu'ils ne se contentent plus d'investir dans des sites de production dans les pays à bas coûts mais y implantent aussi des centres de recherche, à l'instar d'Airbus qui vient d'annoncer la création d'une unité de recherche en Chine.

Compte tenu de ces paramètres, nombre d'experts - et au premier rang d'entre eux, les deux auteurs du rapport du Conseil d'analyse économique - encouragent le Gouvernement à agir rapidement. Et à écarter toute mesure défensive qui empêcherait les industriels français de s'installer sur ces marchés. Reste à savoir si le Gouvernement suivra cette voie qui peut s'avérer politiquement dangereuse, dans la mesure où les emplois peu qualifiés détruits à l'occasion des délocalisations ne sont pas remplacés par des postes de même niveau. Et que, dans certains bassins d'emploi, déjà touchés par le chômage, la fermeture d'une usine prend vite l'allure d'une catastrophe sociale. 1