Plastic Omnium injecte sous contraintes

Poussé à réduire la voilure en développement de produits, l'équipementier automobile maintient ses investissements en recherche et innovation. Pour débrider la créativité de ses équipes, il vient aussi de rapprocher ses pôles automobile et environnement.

Il fallait être « vert ». Il faut maintenant être innovant. Dernier must de la communication des entreprises, le terme innovation fini par être galvaudé. Aussi, lorsque l'équipementier Plastic Omnium déclare que l'innovation est inscrite dans les gênes de l'entreprise et qu'elle fait partie des quatre valeurs du groupe, aux côtés de l'indépendance (le groupe n'est pas coté), de l'investissement industriel et de l'international, on demande quand même à vérifier. En ce qui concerne le passé, pas de doute. Entre 1963 - date de la création du groupe après la fusion de l'Union mutuelle des propriétaires lyonnais et de Plastic Omnium - et la fin du XXe siècle, il était assez facile d'être innovant, en surfant sur les possibilités offertes par le plastique, matériau en évolution permanente. Mais qu'en est-il aujourd'hui ?

Avec la pénurie annoncée des ressources pétrolières, le raccourcissement des cycles dans l'automobile, la nouvelle réglementation sur la gestion des déchets... le plastique a mauvaise presse et préfère parfois se faire oublier. Pourtant, ce matériau peut jouer un rôle positif dans les défis économiques et environnementaux. Plastic Omnium le sait. Mais pour le prouver, l'inventeur du pare-chocs en plastique et des bacs poubelles roulants des années 1970 doit continuer d'innover, cette fois sous contraintes, et souvent dans l'ombre.

Pour y arriver, Plastic Omnium a dû faire des choix et arrêter de courir plusieurs lièvres à la fois, comme au temps où le groupe fabriquait aussi bien des stylos Bic que des coques de radio, de séchoirs à cheveux ou d'ordinateurs. « Dès la fin des années 1980, nous avons décidé de ne garder que nos activités dans l'automobile, les collectivités locales et la santé. Nous sommes finalement aussi sortis de la santé au début des années 2000 », explique Laurent Burelle, le PDG du groupe.

Cette logique de concentration industrielle s'est traduite ensuite par un regroupement des activités de recherche et développement. En 2002, le groupe a investi 20 millions d'euros dans un nouveau centre technique implanté au nord-est de Lyon, à Sainte-Julie (Ain), qui accueille toutes les activités de recherche et innovation véhicule, ainsi que le développement pour les projets des constructeurs français, les autres étant réalisés localement à proximité des clients étrangers. Construit sur mesure, avec une capacité volontairement limitée à 500 personnes (360 personnes actuellement), le centre technique baptisé Sigmatech est conçu pour relever les deux défis d'innovation auxquels Plastic Omnium doit faire face dans le secteur automobile : la complexification des fonctions des pièces livrées (peinture, éclairage, signalisation, électronique, sécurité) et les services logistiques. Outre les bureaux d'études, le site accueille une ligne industrielle pilote. Celle-ci permet de simuler toutes les cabines de peinture de ses clients, mais aussi de tester des technologies de presse à injection ou d'assemblage, de contrôler la résistance des peintures au choc et à la lumière, et surtout, spécialité de Plastic Omnium, d'optimiser la sécurité piéton dans un laboratoire de crash test unique en Europe. « Cette possibilité de tester à l'échelle, presque en temps réel, les idées des équipes de recherche, nous donne un réel avantage concurrentiel et permet de résoudre des problèmes de production que nous n'aurions pas pu régler avant », explique Jean-Paul Moulin, le directeur recherche et innovation. Du coup, Sigmatech dépose chaque année entre 30 à 40 brevets.

Cette interactivité entre recherche produit et process va maintenant aussi profiter aux équipes R et D de la division « systèmes urbains » qui, plan de réduction des coûts oblige, ont dû quitter, ces dernières semaines, leur site de Langres (Haute-Marne) pour rejoindre Sigmatech. Une opération qui a permis de reclasser une dizaine de personnes venues de la division automobile, alors que 43 postes étaient supprimés suite à l'annulation de projets des constructeurs français. L'effectif de l'équipe environnement a en effet été porté à quinze personnes contre cinq auparavant. Mais l'auto n'est pas délaissée pour autant. Laurent Burelle a maintenu le budget innovation et gardé les 40 postes de l'équipe recherche et innovation (R et I), le pendant en amont des équipes développement liées aux projets des constructeurs.

Plastic Omnium souhaite, en effet, rester force de proposition auprès de ses clients et ne pas se contenter de répondre aux demandes. C'est la mission de cette équipe R et I. Depuis sept ans, elle assure sa mission en suivant un processus baptisé Optinov, très formalisé, qui fixe missions - proposition de nouveaux produits et process, veille technologique, veille commerciale, acquisition de compétences et gestion de la propriété industrielle -, jalons et méthode. Les projets doivent s'inscrire dans le cadre du plan stratégique quinquennal de l'entreprise, avec toutefois une certaine souplesse. « Je tiens à organiser deux réunions par an durant lesquelles les ingénieurs viennent présenter leurs nouvelles idées, qui peuvent venir bousculer la feuille de route établie, raconte Laurent Burelle. C'est à cette occasion qu'avait été proposé le concept d'une colonne transparente mobile pour collecter le verre le long des manifestations. Le projet a été retenu. Et cela a marché : nous équipons maintenant Copenhague. »

Les innovations dans l'environnement foisonnent d'ailleurs chez Plastic Omnium (« PO »), surtout concernant les services. « PO est à l'origine de propositions faites lors du Grenelle de l'environnement, notamment sur l'identification du propriétaire des bacs et la pesée des déchets lors de la collecte. Car une fois mis en place, ce système qui responsabilise les citoyens, permet de réduire de 30 à 45 % le poids des déchets » précise Michel Kempinski, le PDG de Plastic Omnium systèmes urbains.

L'arrivé de la R et D environnement à Sigmatech pourrait d'ailleurs bousculer un peu les habitudes de la division auto, ne serait-ce que pour son ouverture vers les partenariats extérieurs. En effet, bien qu'adhérent de deux pôles de compétitivité (Lyon Urban Trucks and Bus (LUTB) et Plastipolis), Plastic Omnium n'y est pas très moteur. « Les pôles nous ont surtout permis de trouver des compétences complémentaires à proximité », remarque Jean-Paul Moulin. S'il n'est que rarement pilote de projet collaboratif, Plastic Omnium est souvent partenaire. C'est le cas par exemple pour un projet lié aux biomatériaux porté par PSA Peugeot-Citroën, un autre visant à adapter la solvolyse aux polymèrex thermodurcissables avec l'Ademe, ou encore pour le grand projet Genesys, piloté par Arkema, qui vise la mise en place d'une filière technologique centrée autour des nanomatériaux basés sur des formulations intégrant des nanotubes de carbone et des copolymères à architecture contrôlée. « Nous sommes aussi impliqués dans des projets européens du 7e PCRD (programme cadre de R et D), mais les contraintes sont trop nombreuses, les consortiums trop morcelés et les délais trop longs », remarque Jean-Paul Moulin.

En revanche, sur l'allégement des véhicules, l'équipementier accepte de s'afficher et de montrer sa capacité à relever les défis lancés par ses clients. « Nous devons faire toujours moins cher, plus sûr, moins lourd, recyclable, tout en prenant en compte la qualité perçue et le style », résume Marc Perrraudin, le directeur R et D. Et le tout, sans grande reconnaissance extérieure ! Dans l'auto, nous ne sommes considérés comme innovants que par les quelque 25 principaux constructeurs. Il est bien plus facile de communiquer dans le domaine de l'environnement que sur la possibilité de baisser le poids d'une voiture de 20 % », constate Laurent Burelle. De fait, il n'y a que les experts de l'automobile qui sachent que ce sont les ingénieurs de Plastic Omnium qui ont réussi les premiers à faire tenir de la peinture sur le plastique des pare-chocs. Une innovation non signée, pourtant aujourd'hui visible par tous.