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Quotidien des Usines

Nouveau four, lignes automatisées… Verallia fait peau neuve en Champagne

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A Oiry (Marne), 20 millions d’euros ont été injectés dans un nouveau four et dans la modernisation des lignes du fabricant de bouteilles Verallia. Le leader mondial du marché des vins & spiritueux résout ainsi l’équation délicate de la standardisation des process et de l’aspiration à une différenciation des flacons, chère aux marques champenoises.

Nouveau four, lignes automatisées… Verallia fait peau neuve en Champagne
Ligne de production de bouteille Verallia à Oiry (Marne).
© Verallia - Laurent Blossier

Implanté depuis plus de 40 ans au cœur de l’appellation Champagne, à Oiry, près d’Epernay (Marne), Verallia a montré son attachement à ce site spécialisé dans les bouteilles pour vins effervescents (champagne, crémants, mousseux, cidres…) en engageant la déconstruction-construction d’un nouveau four. Mais l'entreprise a aussi investi dans l’automatisation de lignes de production et de palettisation, et dans l’amélioration des conditions de travail des 160 salariés de son usine marnaise. Coût de cette opération "Renaissance" : plus de 20 millions d’euros. La moitié de cette somme est consacrée au four, qui offre un cycle de vie estimé à environ douze ans. Un montant qui représente 10 % de l’enveloppe globale consacrée en 2016 aux investissements par le verrier international, dont le siège est à Paris. Détenu depuis octobre 2015 par le fonds américain Apollo et par Bpifrance, le groupe dispose au total de 60 fours dans le monde, pour travailler au plus près de ses marchés.

250 références différentes

L’inauguration de l’installation champenoise, en capacité de produire 550 000 bouteilles par jour (200 millions par an), s’est déroulée le 24 mars. Elle a permis au PDG de Verallia, Jean-Pierre Floris, de détailler devant 200 invités la grande diversité des produits fournis avec quelque 250 références. Ces bouteilles sont "carbonatées", c’est-à-dire conçues et fabriquées pour résister à la pression exercée par les vins effervescents et pour filtrer les rayons UV. Il s’agit de donner satisfaction à une large clientèle champenoise constituée de grandes maisons, de coopératives et de vignerons.

Connus pour être moteurs dans l’univers du vin, ces professionnels sont à l’affût de gammes toujours plus diversifiées et de solutions d’emballage-conditionnement premium. Dans ce secteur, le flacon doit être à l’image du nectar qu’il renferme, le plus qualitatif et le plus créatif possible. Et, au-delà des multiples tailles de contenants champenois — lesquels vont du quart (20 cl) au Nabuchodonosor (15 l) en passant par sept formats intermédiaires, dont la fameuse "champenoise" de 75 cl, la plus utilisée — il faut pouvoir jouer sur les formes et les teintes, apporter des solutions de décor et de parachèvement, afin de répondre aux demandes de différenciation exprimées par les marques.

Performance industrielle accrue

"La bouteille de champagne est certainement la bouteille en verre la plus exigeante en termes de qualité, et nous sommes fiers d’être leader sur ce marché (70 % des débouchés de Oiry), affirme Jean-Pierre Floris. Avec cet investissement, nous améliorons notre qualité, nos capacités de création et le service que nous apportons à nos clients." Passé par Saint-Gobain, ce dirigeant expérimenté est mû par la performance industrielle autant que par l’innovation. Pour lui, la standardisation des process et la recherche du zéro défaut sont ultra-nécessaires dans une industrie lourde où la marge est faible.

A l’échelle du groupe la production totale atteint 16 milliards d’unités par an, entre les bouteilles et pots en verre destinés à l’industrie agroalimentaire. Un volume à rapporter au chiffre d’affaires de 2,4 milliards d’euros réalisé par 10 000 salariés, répartis dans 33 usines (7 en France) et plusieurs centres de développement produits.

Le PDG pousse donc fortement à l’automatisation et à la robotisation de ses sites tout en faisant remarquer que ces choix ne se font pas au détriment de l’emploi. Le robot qui, par exemple, manipule les grands contenants dans un espace de tests et contrôles dédié, compte deux salariés, comme auparavant. Ils sont soulagés de taches pénibles et peuvent se concentrer sur leur mission première en bénéficiant de l’effort de formation déployé par Verallia, qui représente 3,5 % de la masse salariale.

Philippe Schilde

Encore plus "durable"
Le nouveau four est moins gourmand en énergie de 3 % que son prédécesseur et les dirigeants de Verallia mettent volontiers en avant des "performances thermiques" permettant de réduire les émissions de CO2 du site. Oiry est déjà assez naturellement estampillé "durable" avec la mise en forme d’un matériau, le verre, recyclable à l’infini, ou presque. Son inscription dans l’économie circulaire a été d’autant plus rappelée que l’usine marnaise s’avère être le premier client du site Everglass de Rozet-Saint-Albin (Aisne), spécialisé dans le traitement et le recyclage du verre ménager. Distants de 80 km seulement, les deux sites "collaborent afin d’optimiser l’incorporation du calcin dans le four, diminuer l’usage d’énergies fossiles et abaisser le nombre de défauts d’inclusions dans les bouteilles produites", indique-t-on chez Verallia, en précisant que la filiale Everglass a également fait l’objet d’investissements récents (7 millions d’euros) visant à moderniser des installations, à leur tour inaugurées le 28 mars.

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