Meccano, c'est Tintin au pays des usines

Transformation du métal, injection de plastique, peinture... La dernière usine européenne du célèbre fabricant de jouets métalliques vibre au rythme du héros de la bande dessinée de Hergé.

A la veille de Noël, l'activité bat son plein dans la petite usine Meccano de Calais. Elle traverse les modes, imperturbable, depuis sa construction en 1959, au gré des changements de propriétaire. C'est sur ce site en briques de 6 000 mètres carrés que sont fabriqués depuis le mois d'août l'hydravion, la « Licorne » et la Jeep de Tintin, produits dérivés du film de Steven Spielberg sorti le 26 octobre. Le succès est au rendez-vous. En particulier avec l'hydravion. « Nous avions prévu 25 000 pièces, se félicite Mattei-Constantin Théodore, le directeur de l'usine, nous allons en réaliser 35 000. » L'exploitation de la licence, initialement limitée à la France, couvre désormais une dizaine de pays, dont les États-Unis. Les jouets Tintin ne représentent qu'une partie du million de boîtes Meccano fabriquées chaque année à Calais. Le site assure 50 % des volumes de la marque depuis la décision prise en 2009 par la famille Ingberg, l'actionnaire majoritaire, de relocaliser une partie des productions faites en Chine.

« Au centième de millimètre... »

La transformation du métal, l'injection du plastique, la peinture... Tout est fait maison. Au fond de l'usine dans un vacarme assourdissant, sept presses mécaniques poinçonnent, découpent et emboutissent des bobines d'acier achetées en Allemagne. « On a une précision au centième de millimètre », explique Mattei-Constantin Théodore. Une fois découpées, les pièces sont déposées dans des machines à ébavurage, pour polir les bords coupants et enlever les petits déchets métalliques. Elles passent ensuite dans l'atelier peinture. Les barrettes sont nettoyées pour enlever l'huile issue des presses. Une quinzaine de personnes venant d'un centre d'aide par le travail (CAT) les accrochent sur des râteaux suspendus avant le passage en cabine de poudrage. C'est là que sont peintes les futures ailes de l'hydravion ou les éléments de la coque de la « Licorne ». Une trentaine de couleurs sont référencées, mais une dizaine seulement est régulièrement utilisée. « Le système de poudrage présente plusieurs avantages par rapport aux bains de peinture, souligne le directeur de l'usine, l'installation est plus compacte et moins polluante. »

À quelques mètres de là, une vingtaine de presses à injection débitent chaque jour des milliers de pièces en plastique, de couleurs orange, jaune ou bleue. Ce sont des poulies, des jantes de voitures ou des éléments de carrosserie. « On achète des granulés en élastomère ou en polymère thermoplastique, puis on ajoute un colorant dans la machine », explique Mattei-Constantin Théodore, avant de souligner que les déchets sont réinjectés dans la machine et rebroyés.

L'imposante zone de conditionnement occupe 40 % de la surface de l'usine, avec sa longue ligne d'ensachage automatisée. « Aucune erreur ne doit être tolérée dans la composition des boîtes, insiste le directeur de l'usine. Il faut qu'il y ait les bonnes pièces en bon nombre dans chaque carton. » De chaque côté de la ligne sont répartis une quinzaine de postes semi-automatisés avec des séries de pièces en plastique, métalliques, des écrous, des vis... Avant de tomber sur la ligne pour être ensachées, elles sont comptées par une caméra. Depuis 2006, un robot de type « pick and place », équipé de trois caméras, a été installé pour compter et déplacer automatiquement les pièces souples. Les sachets remplis sont pesés pour vérification. La composition finale des boîtes est réalisée manuellement. Sur un convoyeur, des opérateurs déplient des cartons qui avancent progressivement pour recevoir les sachets. Les boîtes sont enfin pesées après avoir été dotées d'un numéro de série grâce auquel elles peuvent être tracées. Le coffret de l'hydravion ne doit pas dépasser les 790 grammes pour ne pas être rejeté ! Une telle organisation nécessite un bon logiciel de gestion ERP. Ce sera chose faite au printemps. De quoi assurer la longévité des gammes Tintin.