Maîtriser les coûts des consommables

Outils de coupe, lubrifiants, filtres... Le poids des consommables est loin d'être négligeable dans le budget des ateliers. Le coût des outils de coupe, par exemple, peut s'avérer important, surtout si l'entreprise en utilise beaucoup ou emploie des machines dédiées à des technologies spéciales comme la microfabrication. Dans l'usinage par microélectroérosion à fil, une bobine de 7 000 mètres en tung-stène de 30 µm de diamètre coûte environ 500 euros. Ce qui est comparable au prix d'une bobine de 40 000 mètres dans l'électroérosion standard.

Dans ces cas, une solution de gestion s'impose. L'offre n'est pas très fournie, seulement trois logiciels sont disponibles sur le marché : Gedix de LNBA, TDM de Walter et Tool Expert de Spring Technologies. Utilisé par une poignée de sous-traitants français, Tool Expert permet de gérer toute la vie des outils de coupe à partir d'une base de données unique. « Un calcul rapide démontre que le gain de temps (en préréglage, en correction, en préparation, en simulation de géométries...) pour un atelier, qui utilise 300 ou 400 outils, génère des économies de plusieurs milliers d'euros par mois », affirme Gilles Battier, le PDG de Spring Technologies. « Il faut néanmoins considérer cette solution comme un vrai projet d'entreprise pour exploiter à fond son potentiel. » La gestion des outils est une fonction qui figure dans la panoplie des fournisseurs d'outils. Sandvik, Iscar, Kennametal, Seco Tools et autres Mapal accompagnent leur offre d'un système de gestion. Un exemple : Iscar qui a développé le logiciel ITMS.

La démocratisation de l'usinage à grande vitesse soulève cependant d'autres problèmes que ceux d'une bonne gestion. Comment, en effet, choisir une solution d'usinage adéquate ? Réponse avec la Smartibox, une mallette, qui comporte plusieurs modules de contrôle dynamique de l'ensemble outil/attachement/broche. Commercialisée par AIC et Synervia pour un coût situé entre 22 000 et 30 000 euros, elle permet de choisir la solution adaptée à un usinage donné. Utilisée par Halgand, un sous-traitant aéronautique de rang 1, la solution a fait ses preuves. « Diminution drastique de la maintenance des équipements, réduction de l'ordre de 40 % des outils de coupe utilisés, aide à la décision lors de l'achat d'une machine... Les avantages sont considérables », confirme Philippe Lebris, le responsable des achats, qui estime à 20 % les gains de production apportés par la Smartibox.

Autre source de gains importants : la lubrification. Limitée par une réglementation antipollution de plus en plus draconienne, les fluides de coupe font l'objet de développements particuliers dans les laboratoires des spécialistes, comme Blaser ou Fuchs. Ce dernier propose des fluides hydrosolubles sans bactéricide, comme Ecocool PHH, qui équipe déjà un millier de machines-outils en Allemagne. Utilisateur de ces fluides qui évitent les maladies professionnelles, MAP (Mécanique aéronautique pyrénéenne), a passé au crible le processus de lubrification. « Nous avons constaté que la micropulvérisation n'est pas la panacée », signale Eric Barouillet, le directeur de la production. De plus, l'optimisation de la récupération des fluides de coupe lui a permis de réaliser une économie chiffrée à 30 000 euros par an.

ATTENTION AUX EMBÛCHES TECHNOLOGIQUES

Pour ceux qui veulent faire encore mieux que la microlubrification, des fournisseurs, comme Vogel, une filiale de SKF, proposent la nanolubrification. « Grâce à cette approche, un litre de lubrifiant par mois suffit à un fabricant aéronautique pour usiner certaines de ses pièces », confirme François Bagur, le directeur du cabinet de conseil éponyme. « Attention toutefois aux embûches technologiques », avertit-il. Un exemple : le bruit provoqué par les jets d'air utilisés pour évacuer les copeaux. Quant à l'usinage à sec, « on en parle de moins en moins », constate François Bagur. « Bien sûr, il est utilisé depuis longtemps dans l'usinage de certains matériaux comme l'acier. Mais les obstacles restent de taille dans l'usinage de l'aluminium, par exemple. Non seulement techniques, mais aussi sanitaires, car il répand des microparticules nocives dans l'atelier », explique-t-il.