Les usines de composants se mettent au tempo des chantiers

Les procédés de production de composants en béton et en terre cuite s'automatisent et progressent en flexibilité, pour s'adapter aux contraintes de coût et de délai de la construction. En s'inspirant des méthodes des industries manufacturières.

A la source ! L'industrialisation du B-TP, ça commence dans les usines. Les aléas du chantier étant toujours aussi difficiles à maîtriser, la réduction des coûts et des délais de la construction se reporte de plus en plus vers les unités de préfabrication. A l'image de l'industrie manufacturière, les fabricants de composants sont désormais en quête perpétuelle d'amélioration de qualité, de flexibilité et de productivité de leurs procédés. Qu'il s'agisse de produits standards comme les briques poutrelles et autres entrevous en béton que de composants sur mesure.

Illustration avec la fabrication des briques et monomurs (briques creuses à petites alvéoles) en terre cuite. La principale innovation de ces dernières années a été la mise en place, en bout de chaîne, de rectifieuses pour le dressage des faces de poses des briques de structure. Avec une précision suffisante pour permettre la pose de composants « à joints minces ».

Dans ce secteur plutôt traditionnel - de la préparation de la « pâte » à la cuisson, en passant par l'extrusion et le séchage, l'automatisation est pratiquée de longue date -, un nouveau procédé est toutefois en phase de démarrage chez Imerys. Son unité de production de briques de mur à Mably (Loire), qui a démarré en mai, élabore un procédé d'extrusion verticale, et non plus horizontale. Selon Imerys, qui reste discret, le procédé breveté doit garantir une plus grande précision géométrique, grâce à une meilleure maîtrise du retrait de la terre cuite. « L'unité tourne à 60 % de sa capacité. L'objectif est d'atteindre 100 % au premier trimestre 2007. Si tout se passe bien, le procédé sera étendu à toutes nos usines », explique Pierre Jonard, directeur général d'Imerys Terre Cuite.

L'extrusion verticale - délicate à toutes les étapes de fabrication, de la granulométrie du mélange jusqu'à la rectification finale - a un autre atout. Cette nouvelle technologie permet la réalisation de parois internes plus minces et plus nombreuses, ce qui renforce l'isolation thermique déjà élevé du monomur. L'avantage sur un chantier ? Les performances thermiques de cette brique permettent de s'affranchir de la pose d'une couche d'isolant, de type panneau de polystyrène ou laine minérale. Dans le même ordre d'idée, l'autrichien Wienerberger, n°2 du monomur en France, utilise son procédé Porotherm pour renforcer la fonction d'isolation des briques. Cela consiste à incorporer dans la pâte des particules (sciure, microbilles de polystyrène, pâte à papier), qui brûlent lors de la cuisson à 1 000°C et laissent des microcavités dans la terre cuite.

Changement de décor avec la préfabrication des produits en béton. Dans ce métier, hormis pour la fabrication des parpaings, l'automatisation n'est pas décisive, car les industriels élaborent le plus souvent des produits à la commande ou des petites séries. Mais cela change. Chez Rector, par exemple, un carrousel permet de faire défiler les tables de préfabrication devant des postes de production fixes et automatisés.

De son côté, KP1 souligne que dans la fabrication de béton précontraint - sa spécialité - l'automatisation des postes est plus difficile qu'en béton armé : les opérateurs doivent se déplacer au long d'un banc de précontrainte qui peut atteindre jusqu'à 100 mètres de long.

En revanche, là où KP1 mise à fond sur l'automatisation, c'est dans la production de ses produits en matériaux polymères comme le polypropylène et le polystyrène. Si la première génération (des entrevous en polypropylène) est fabriquée en sous-traitance, KP1 produit sa gamme de composants en polystyrène dans sa propre usine de Bazoches-les-Gallerandes, près d'Orléans (Loiret). Une unité créée en joint-venture avec BPB Placo, qui dispose d'un savoir-faire sur ce matériau. « Lancer ce type de produits dans le bâtiment est un pari industriel et commercial. C'est pourquoi, nous avons beaucoup travaillé l'automatisation des entrées de matières premières, des sorties de pièces et du conditionnement, afin de faire tomber le prix de revient et d'atteindre le volume de production critique », souligne Jean-Marc Paris, directeur du marketing de KP1. Aujourd'hui, l'entreprise réalise 12 millions de chiffre d'affaires avec ses entrevous en polypropylène.

Pour les produits plus traditionnels en béton, c'est aujourd'hui la flexibilité des usines qui devient un enjeu majeur. Ainsi, la nouvelle usine que Rector vient d'inaugurer à Berre-l'Etang (Bouches-du-Rhône), un investissement de 15 millions d'euros, intègrera pour la première fois la fabrication de poutrelles, de prédalles et de prémurs pour les secteurs de la maison individuelle, des bâtiments collectifs et du tertiaire. Objectif : améliorer la productivité des lignes en mixant la fabrication de produits de stocks (poutrelles standards) et de produits de commande (prédalles, prémurs sur mesure).

« L'outil industriel, entièrement informatisé, a été conçu pour passer de l'un à l'autre sans perte de temps et offrir une visibilité optimale. Les produits sur commande demeurent prioritaires, mais comme leur fabrication est soumise à l'obtention de marchés, et aux calendriers des chantiers, elle reste difficile à régulariser. Pendant les creux de production, nous ferons donc des poutrelles, dont les ventes sont prévisibles à 2 ou 3 % près », explique René Leduc, directeur technique et industriel de Rector Lesage. Actuellement, le site ne produit que des poutrelles. Mais il lancera la fabrication de prédalles d'ici à la fin de l'année, et celle des prémurs au deuxième semestre 2007.

A cette échéance, l'usine tournera en 3 x 8, avec une capacité de 80 000 tonnes annuelles dont les deux tiers de prédalles et prémurs. « L'équipe Ordonnancement-Lancement-Livraison (OLL) devient le point central de l'usine. Elle comptera jusqu'à cinq personnes et aura pour mission toute la gestion du planning de production, et ses adaptations aux aléas des chantiers de nos clients. La notion de flexibilité n'avait jusqu'alors jamais été aussi intégrée en amont », indique Bertrand Riveaux, directeur régional Méditerranée de Rector.

Même type de préoccupation chez KP1. Le groupe d'Avignon a dans ses cartons un projet d'atelier de béton précontraint flexible, qui permettra même de produire à l'unité, notamment face à la demande croissante de produits sur mesure de largeurs très variables.

Mais la « souplesse » n'est pas la seule exigence dictée par les chantiers. « De plus en plus, on nous demande de livrer les éléments, par exemple des prédalles, dans un ordre qui optimise la productivité sur le chantier. Cela veut dire qu'il faut les charger dans le bon ordre sur le camion. Cette contrainte a des répercussions sur l'ordonnancement de la production, et remonte jusqu'au bureau d'études », souligne Hervé Grua, directeur de la production de KP1.

Un problème classique de supply chain, habituel dans des secteurs comme l'automobile, qui se traduit en termes d'investissements lourds. Ainsi, sur son site d'Ambès (Gironde), dont la capacité de prédalles vient de passer de 350 000 à 600 000 m2 par an, KP1 a mis en place un pont roulant qui divise par trois le temps de chargement des camions, et permet de mieux répondre à ces exigences d'ordonnancement.